Керамические блоки монтаж: технология и монтаж на теплую кладочную смесь, клей или раствор, стоимость стен и армирование сеткой своими руками

монтаж и стоимость кладки за куб

Один из самых популярных материалов для строительства дома – керамические блоки. Показатели прочности и теплоизоляции модулей высоки, а малый вес делает монтаж посильным для самостоятельного проведения работ. Нужно лишь разобраться, какие нужны кладочные смеси, уточнить технологические тонкости и можно приниматься за работу.

Особенности выбора материала

Один из самых популярных материалов для строительства дома – керамические блоки

Наличие в модельном ряду облицовочной керамики позволяет строителям не заботиться о последующей отделке фасада – таким образом решается сложная задача подбора финальных смесей и снижается время на строительство. Материал входит в группу легких бетонов, производство включает в себя вибропрессование. При этом наполнителем выступает керамзит, обеспечивающий теплоизоляционные характеристики и общий легкий вес вспененного материала.

Важно! Качественные показатели керамоблока намного лучше показателей обычного кирпича, ценовая же доступность позволяет отнести строительство к разряду экономных.

Кладка стены из керамических блоков весит намного ниже, чем кирпичная, что снижает затратную часть на обустройство фундамента. Кладочная смесь расходуется медленно, что также экономит бюджет, а высокая морозостойкость материала обуславливает широту применения. Внешний вид никак не влияет на кладки керамических блоков, это могут быть модули различных типов:

• Доборные;
• Угловые;
• Колотые.

Благодаря широкой модельности ряда каждый застройщик справиться с возведением объектов простых или сложных геометрических форм. Стены, при использовании облицовочного модуля, получаются не только прочными и ровными, но и красивыми.

Особенности технологии кладки

Слой бетонной смеси для первого ряда не должен быть менее 2,5-3 см, что помогает выравниванию общего периметра фундамента

Несмотря на все старания, поверхность основания дома не всегда бывает ровной, поэтому монтаж первого ряда производится на кладочный раствор, посредством которого происходит выравнивание. Вне зависимости от выбора смеси, фундамент должен быть покрыт двухслойной гидроизоляцией с небольшим выступом в 2 см, направленным внутрь строения.

Рекомендуем к прочтению:

Слой бетонной смеси для первого ряда не должен быть менее 2,5-3 см, что помогает выравниванию общего периметра фундамента и позволяет добиться ровности уровня кладки.

Совет! Бетонный раствор после высыхания можно покрыть тонким слоем смеси цемента, песка и воды, чтобы защитить модули от погружения в бетон.

После этого нужно выложить угловые блоки. Применение строительного уровня для выравнивания, резиновой киянки для присадки модулей поможет справиться с задачей быстро. После выкладки углов, можно укладывать блоки по длине стены, но с тем условием, чтобы не было последующего смещения керамики: процедура смещения блоков, когда используются специальные пазы, проводится сверху вниз.

После того, как кладка керамических блоков по первому ряду завершена, следует выждать 12-14 часов, чтобы раствор схватился. Последующие ряды выкладываются также с углов, с обязательной проверкой ровности общего уровня.

Совет! Чтобы осуществить подрезку модулей, применяется электроножовка, которая оставляет ровный и некрошеный срез.

При возведении перегородок внутреннего типа, конструкции обязательно связываются с несущими внешними стенами

При возведении перегородок внутреннего типа, конструкции обязательно связываются с несущими внешними стенами. Применяется для этого металлический анкер, монтируемый внутрь пастельного шва. А для минимизации нагрузок на перегородки, расположение их лучше делать ниже несущих стен на 2-3 см. Щели заполнить монтажной пеной.

Технология кладки второго и последующих рядов подразумевает перевязку блоков, при этом стыки соседних рядов не должны быть на расстоянии более 100 мм, для порезанных блоков расстояние снижается в 40 мм. И прежде, чем уложить блок, его нужно смочить водой. Делается это просто: модуль погружается ненадолго в емкость с водой и выкладывается в ряд.

Рекомендуем к прочтению:

Кладочные растворы для керамики

Работать с поризованными материалами довольно просто, особенно такими крупноформатными, как керамоблоки

Растворный шов в любой кладке представляет собой мостик холода, снижающий теплоемкость стены. Чтобы избежать подобного явления, применяется клей для кладки. При этом соблюдается как экономия раствора, особенно, если применяется специальная машинка для состава — каретка, так и достигается минимальная ширина шва, что сохраняет тепло во всем доме. Крайне важно отметить, что геометрия модулей оснащена пазогребневой системой, что позволяет выполнять вертикальное соединение элементов без применения смеси.

Важно! Керамика плохо принимает известково-цементный состав, который имеет теплотехнические характеристики в 5-6 раз меньше самих блоков. Поэтому, по правильной технологии укладки керамического блока, применение специального клея обязательно.

Работать с поризованными материалами довольно просто, особенно такими крупноформатными, как керамоблоки. Для соединения модулей в монолит применяется такой состав, как теплая смесь – специальный сухой состав, который разводится по инструкции и используется в особенно «проблемных» местах. Такие легкие теплоизоляционные составы исключают образование мостиков холода в пастельных швах и незаменимы в выкладке наружных несущих стеновых панелей.

Цена за укладку блоков в компаниях составляет от $ 20 за 1м2, причем, обращаясь в компанию, стоит быть готовым, что стоимость будет зависеть от сезонности проведения работ, формата объекта, удаленности от города и прочих факторов. Однако, если застройщику по плечу разобраться самому в несложной технологии выкладке, посмотрев подробное видео от профессионалов, работы не доставят много проблем.

Технология кладочных работ из керамических крупноформатных поризованных блоков

Все, кто занимается жилищным строительством, изучают связи между уровнем жилья, технико-эксплуатационными свойствами строительных материалов и их экономической целесообразностью. Блоки BRAER и POROTHERM, изготовленные из глины, воды и древесных опилок, выгорающих при обжиге, для создания пористой структуры — экологически чисты, имеют высокую теплоёмкость и способны пропускать испарения. Это экономичный стеновой материал крупного формата, который можно использовать для возведения даже многоэтажных зданий.

Кладка — система кладочных элементов, которые уложены в определённой последовательности и скреплены раствором. Комплексная система кладки керамических блоков BRAER и POROTHERM позволяет возводить здания любой планировки, с использованием разнообразных архитектурных форм. Помимо самих поризованных блоков, имеющих вертикальное соединение «паз-гребень», в неё входят керамические перемычки, балочное перекрытие, напольные плиты, облицовочные кирпичи и сухие смеси для раствора и штукатурки.

Кладочные растворы

Цементно-песчаный или известково-цементный раствор, обычно использующийся при кирпичной кладке, не рекомендуется применять для кладки крупноформатных керамических блоков POROTHERM и BRAER, по причине большой разницы теплотехнических свойств. В противном случае, растворные швы, являющиеся «мостиками холода», сведут на нет замечательные теплоизоляционные характеристики поризованных блоков. Желательно использовать «лёгкие» (теплоизоляционные) кладочные растворы — более дорогие, но обладающие более высокой скрепляющей способностью. Из 20 кг сухой смеси, при чётком соблюдении инструкции, получается 30-32 л. готового раствора. Консистенция должна быть такой, чтобы раствор не натекал в вертикальные отверстия кирпичей.

Постельный шов

Толщина постельного шва для тёплой керамики BRAER и POROTHERM должна составлять, в среднем, 12 мм — этого достаточно для выравнивания допускаемых отклонений в размерах блоков. Если постельный шов будет более толстым, прочность кладки снизится. Раствор надо наносить так, чтобы весь блок лежал на равномерном слое раствора.

При кладке всех несущих стен, наружных и внутренних, находящихся под статическим напряжением, раствор наносится на всю поверхность постельного шва. При кладке стен и перегородок, не испытывающих статических нагрузок, возможно использование прерывистого постельного шва.

Вертикальный шов

Традиционная кладка, с заполненными раствором вертикальными швами, используется для несущих (наружных и внутренних) стен. Расход раствора и рабочего времени в данном варианте весьма значителен. Перевязка вертикальных швов в «паз-гребень» более технологична, не требует раствора, она применяется для возведения наружных теплоизоляционных стен в один ряд. Блоки в горизонтальном направлении укладываются впритык. Влажность всей кладки меньше, чем при традиционной, поэтому стены быстро высыхают, приобретая соответствующие характеристики прочности и уровень термического сопротивления.

Максимальная толщина наружных стен достигается при кладке в один ряд керамических блоков BRAER и POROTHERM толщиной 510 мм. Возможно и более экономичное и оптимальное решение, если использовать блоки толщиной 380 мм.

Кладка первого ряда

Керамические блоки BRAER и POROTHERM требуют надёжной гидроизоляции между стеной и цоколем. Для этого на цоколь наносится водонепроницаемый раствор и сверху укладывается гидроизоляционная мембрана (на 2-3 см шире предполагаемой стены). На гидроизоляцию наносится слой кладочного раствора, более толстый, по сравнению с постельным, и тщательно выравнивается по уровню, начиная от самого высокого места. А сверху — тонкий слой цемента, во избежание погружения керамических блоков в раствор. Сначала уложите тёплую керамику в углы стен и соедините их шнуром-причалкой, с наружной стороны кладки. Дальше укладывайте керамические блоки друг за другом, впритык вдоль шнура, вставляя их сверху, вдоль направления «паз-гребень». Никаких горизонтальных смещений не допускается! Распил блоков до нужного размера производят настольной циркулярной или цепной ручной электропилой. Керамические блоки не должны выступать за фундамент более чем на 25 мм. После кладки полного периметра, дайте первому ряду время просохнуть, не менее 12 часов.

Перевязка кладки

Перевязка — важнейшая статическая характеристика кладки. Стена, при правильной перевязке, будет работать как единый конструктивный элемент. Вертикальные швы между отдельными блоками в двух соседних рядах должны быть сдвинуты не менее чем на 0,4h (h — высота кирпича). Так, для тёплой керамики BRAER и POROTHERM, имеющих высоту 219 мм, минимальный шаг перевязки — 87 мм. Рекомендованный горизонтальный модуль 250х250мм керамических блоков  BRAER и POROTHERM обеспечивает шаг перевязки 125 мм. Для перевязки кладки тупых и острых углов блоки BRAER и POROTHERM надо пилить.

Кладка стен

Перед нанесением раствора смочите водой верхнюю поверхность уложенного ряда керамических  блоков. Раствор постельного шва наносите по всей поверхности стены, до её наружных граней, однако если он будет выступать наружу — соберите при помощи лопатки. Каждый ряд начинайте с установки угловых кирпичей и далее, как было описано выше. Следите, чтобы расстояние между вертикальными швами соседних рядов вдоль стены равнялось 125 мм. При помощи уровня и рейки с отвесом проверяйте горизонтальность и вертикальность уложенных керамических блоков, подбивая их, при необходимости, резиновой киянкой.

Перевязка стен

Перевязка наружных стен с внутренними, а также с перегородками, осуществляется при помощи перфорированных стальных анкеров, которые закладываются в постельные швы каждого второго ряда. Важно и соблюдение следующего правила: несущие стены должны быть выше стен, не испытывающих нагрузки, хотя бы на 1 см.

Перевязка облицовочной кладки с кладкой стен

Поскольку поризованные блоки и фасадный кирпич имеют единый коэффициент кратности, кладку несущей наружной стены можно перевязывать с кладкой стены из лицевого кирпича. Если постельный шов кладки стены равен 12 мм, высота фасадной кладки из 3-х одинарных лицевых кирпичей будет равна высоте крупноформатного керамического блока BRAER  и POROTHERM.

Условия работы

Поризованные блоки BRAER и POROTHERM, в условиях стройки, следует защищать от влаги. Температура во время производства кладки не должна падать ниже +5 оС. Нельзя использовать кирпичи, покрытые льдом или снегом. Необходимо защищать от намокания готовую стену, иначе в вертикальных отверстиях блоков будет скапливаться вода, которая долго сохнет. Особенно важно надёжно укрывать верхнюю поверхность стен и подоконников полиэтиленовой плёнкой или брезентом, чтобы предотвратить, в случае дождя, вымывание из швов быстрорастворимых веществ раствора.

Специалисты компании РеКонСтрой произведут точный расчет необходимого количества крупноформатных керамических блоков POROTHERM или BRAER , тёплого кладочного раствора и всех доборных элементов, а также наши дизайнеры спроектируют 3-D проект вашего дома  — БЕСПЛАТНО!

Кладка стен из керамики

Подробности

Просмотров: 6137

     Самый крупный формат керамического кирпича (камня) – 14,3 NF (510х253х219мм). Такой блок-кирпич заменяет в кладке, с учётом швов, 12 кирпичей известного формата. При этом блок весит всего 23 килограмма. Технологичность такого строительного материала позволяет ускорить темпы строительства в 3 раза. Из-за своей пустотелости, керамические блоки позволяют снизить нагрузку на фундамент, что позволяет уменьшить затраты на устройстве фундамента. Обычно керамические блоки разных производителей имеют минимальный размер равный 2,1 обычного кирпича с маркировкой 2,1 NF, где NF –аббревиатура стандартного кирпича. Марка прочности керамического блока 2,1 NF –М175, а у блоков большего формата – М100. Для малоэтажного строительства это больше чем достаточно. По долговечности поризованный блок также не уступает известному кирпичу. Дома из поризованного блока будут стоять не менее 100 лет.

    Поризованные блоки отпускаются производителем в стопках, сложенных на поддонах и запакованных в полиэтилен. Масса поддонов в зависимости от типоразмера блоков колеблется от 1020кг до 1104 кг. Для зданий сезонной эксплуатации — загородные коттеджи, тепловая защита назначается санитарно-гигиеническими нормами для конкретного района России. Для средней полосы сопротивление теплопередаче наружных стен не должно быть менее — 1,32 м² С^о/Вт. Для домов с постоянным проживанием рекомендуемое сопротивление теплопередаче – 3,08 м² С^о/Вт. Если класть стены дома в один блок формата 14,3NF(510х253х219мм), с наружной теплоизоляционной штукатуркой (15мм), то расчётное сопротивление теплопередачи такой стены (510мм) равно -3,07 м² С^о/Вт, что вполне достаточно для круглогодичного комфортного проживания. Т.е. в данном случае не требуется применять утеплители из синтетических материалов и стекловолокна. К примеру, если наружную стену, сложенную блоками формата 14,3NF, облицевать фасадным кирпичом 120мм, то тепловое сопротивление стены такого дома составит – 3,29 м² С^о/Вт. Здесь качестве доборных элементов подойдут блок формата — 10,8NF (380х253х219мм).  Они могут быть применены для кладки углов.  Для выполнения проемов, а также для заполнения пространства нестандартных размеров по системе «замок» подходит блок — 11,2NF (398х253х219мм).

   Чтобы обеспечить такое же тепловое сопротивление стены из керамического пустотелого кирпича 1 NF, потребуется сложить стену толщиной более 1 метра (1160мм).

   Сегодня в коттеджном строительстве распространён керамический блок 10,7NF (380х253х219мм), который по тепловым параметрам уступает блоку 14,3NF (510х253х219мм). Чтобы обеспечить тепловое сопротивление стены  из блоков 10,7NF — 3,36 м² С^о/Вт, потребуется применение наружного утеплителя толщиной — 40мм и слоя штукатурки -15мм.

   В домах, стены которых выполнены из материалов с большим тепловым сопротивлением будут поддерживаться комфортные условия как в зимний, так и в летний период, даже без специальных систем подогрева или охлаждения.

  Высокое тепловое сопротивление стены из керамических поризованных блоков достигается и за счёт использования специального кладочного «тёплого» раствора. Коэффициент теплопроводности приготовленного раствора очень близок к значению коэффициента поризованного блока. К тому же, использование тёплого раствора позволяет уменьшить толщину постельного шва до 1см. Наличие у блоков пазо-гребневого стыка, вообще, позволяет обходиться без раствора в вертикальных швах.

    На каменной кладке, выполненной из керамических камней, могут появляться высолы в виде белых пятен и разводов. Образуются они в результате миграции солей из кладочного раствора, кирпича, грунтовых вод и воздуха. Для борьбы с этим явлением предусматривают ряд мер:

— не ведут кладку во время дождя;

— после окончания работы, кладку укрывают плёнкой или рубероидом;

— используют густой раствор;

— по окончании возведения стен осуществляют устройство водостоков и дренажа;

— используют защитные фасадные составы.

Кладка наружной стены.

    Прежде всего необходимо подготовить и выровнять поверхность фундамента, обеспечив этим хорошую начальную геометрию стены. При выявлении уклона фундамента или поверхности перекрытия, поверхность выравнивают раствором, начиная от самого высокого места. Также необходимо произвести гидроизоляцию основания будущей кладки для предотвращения капиллярного подъёма влаги в пористый материал стены.

   Приступая к строительству дома из «теплой керамики», правильный каменщик, сделает предварительную раскладку первого ряда без раствора. Это позволит ему выявить нюансы, которые могут возникнуть в процессе работы. Однослойные стены строят из блоков, установленных длинным боком поперек стены (на этих боках присутствуют пазы и гребни). Все элементы блоков легко стыкуются, а после установки на раствор их невозможно переместить.

   Самый первый ряд кладётся на слой гидроизоляции ровным слоем толщиной 2-3 см. В процессе кладки происходит подгонка кирпича по уровню натянутой нити. Шов между рядами кирпичной кладки должен быть в пределах: 1-1,2 см. На каждый ряд керамических блоков рекомендуется укладывать обычную штукатурную сетку, предотвращающую проваливание раствора в пустоты. Правда, качественные растворы обладают хорошими пластичными свойствами и при их применении можно обойтись и без сетки. Сетчатое армирование горизонтальных швов (постельный шов) обосновано при необходимости упрочнения каркаса (возможны дополнительные местные нагрузки), для избежания появления трещин в опасных сечениях стены ( во всех местах где формируется опасное сечение или концентрируется нагрузка (углы, проёмы, эркеры) кладку через два ряда армируют базальтовой сеткой на длину 1м от опасной зоны.).  Для кладки следует применять растворы марок: 50, 75, 100, 150.

  При минусовых температурах необходимо использовать смеси с противоморозными добавками, а в жаркую погоду  должны обеспечиваться влажностные условия твердения раствора за счет введения в их состав извести, глины и др., а также, достаточное смачивание водой соприкасающихся с раствором поверхностей керамических камней (бетон и цемент любят влагу). В целом, какой бы вы раствор не применяли, его подвижность должна быть 7-8 см.

    Кладку начинают с углов зданий, предварительно натянув бечеву -уровень через весь ряд. Одна из важнейших статических характеристик кладки – это ее перевязка.  Для правильной перевязки  вертикальные швы между отдельными кирпичами в двух соседних рядах должны быть сдвинуты не менее чем на 0,4  высоты кирпича. Для керамических блоков высотой 219 мм минимальный шаг перевязки составляет 87 мм. Горизонтальный модуль здания из таких керамических блоков — 250 мм, он обеспечивает  шаг перевязки 125 мм. Углы формируются путём чередования направления кладки блоков в смежных рядах, так чтобы угловой блок нового ряда перекрывал на половину блок нижнего ряда. После укладки каждого ряда блоков, по углам следует проверить вертикальность стены.

Кладка перегородок и межквартирных стен.

   Лучше всего, когда все стены кладутся сразу. Тогда первый ряд блоков внутренней стены укладывают впритык к наружной стене на растворе, следующий ряд укладывают, заводя блок внутренней стены на глубину 10 – 15 см в наружную стену, для чего подрезают блок наружной стены. Соединение должно быть утеплено пенопластом или стекловолокном толщиной 5 см, с тем, чтобы компенсировать меньшее тепловое сопротивление внутренней стены и сохранить общее сопротивление внешней однослойной стены. Любые щели и неровности, возникшие в результате обрезки, следует заполнять тёплым раствором.

    Если возводится лёгкая перегородка оставленная «на потом», то блоки (80/120х500х219мм) кладутся на растворе в стык к несущей стене. Каждый второй ряд перегородки крепится к ней с помощью гибких связей (плоского анкера из нержавеющей стали). Затем, согнутую под прямым углом плоскую полоску анкера вдавливают в раствор постельного шва, а вертикальную его часть с помощью дюбеля крепят к несущей стене. Луче всего гибкие связи закладывать в шов наружной стены в процессе её кладки. Вертикальный шов делают только в месте стыка перегородки с несущей стеной. 

Кладка оконных и дверных проемов.

   Оконные и дверные проемы выполняют из готовых проемных балок. Их устанавливают над дверными и оконными проемами, как в наружных, так и во внутренних стенах. В зависимости от толщины и назначения стены, перекрытие над проемами может состоять из различного количества балок. Глубина их закладки в стену зависит от ширины проема и составляет минимум 12 см. Балки устанавливаются более высокой стороной на слой цементного раствора толщиной 1,2 см. При монтаже проемных перекрытий такого типа нет необходимости применения монтажных опор. В однослойных стенах перемычки и венки должны быть утеплены. Если оконный проём составляет более 3 м, тогда необходимо класть монолитную перемычку. В стенах в одну кладку кирпича двери и окна должны располагаться как можно ближе к её центру.

Установка перемычек.

   Наверное многие из вас замечали уродливый вид железобетонных перемычек над дверными и оконными проёмами в кирпичной стене. К тому же у кирпича и бетона разные физические свойства. На рынке строительных материалов можно найти технические решения при которых перемычками может служить исходный строительный материал — кирпич. Во всех подобных решениях требуется армирование ряда. Производители керамических поризованных блоков предлагают кирпичи с выемкой под арматурный каркас, который заливается цементным раствором. Фирма «BOUT» предлагает вставки-крепления, посредством которых можно армировать любой кирпич без его штробирования и  без специальных выемок.

  На картинках выше представлены:

   Комбинированная перемычка.

Классический тип кирпичной перемычки, заключающийся в чередовании полного кирпича и двух одинаковых половинок. Единственными важными условиями при выборе комбинированной кладки, являются размеры кирпича. Они должны быть 2:1, например, 250х120х65h. Также должно быть соблюдено важное правило: начинаться и заканчиваться перемычка должна вертикальным расположением кирпича. Разновидность комбинированной кладки является кладка в полтора кирпича. Сочетание высоты перемычки с глубиной, придает фасаду большую объемность и монументальность. При монтаже комбинированной перемычки используются хомуты SKК 50-170 или SKК 50-270 совместно с хомутом SU 50-45.

   Кронштейн

предназначен для устройства облицовки на участках обреза кладки (углы здания, вертикальные деформационные швы и пр.). Для подвешивания к кронштейнам нижнего ряда кладка используются хомуты S-170/190 или S-340/190. Они производятся только из нержавеющей стали, так как часть хомута находится вне кладки, в воздушной прослойке между облицовкой и утеплителем, и подвергается атмосферному воздействию.

Керамические блоки: выбор и укладка

Все о выборе размеров керамоблока от профессионального каменщика

Керамоблок – это сравнительно новый строительный материал, получаемый путём формовки и обжига глины.

Если проанализировать обсуждения тематических форумов, о блоках складывается довольно противоречивое мнение. Одни пользователи присуждают керамоблокам практически мифические эксплуатационные свойства, другие откровенно выражают недовольство качеством. Разобраться где правда, начинающим строителям будет очень сложно.

Поэтому мы решили сделать беспристрастный обзор «тёплой керамики», детально разобрать технические характеристики, достоинства и недостатки материала.

Состав и структура поризованного блока

Начнём с азов. Перед нами материал искусственного происхождения, созданный из экологически безопасного сырья. Основным его преимуществом является пористая и пустотелая структура.

Благодаря такому строению и обеспечивается высокая теплоэффективность: множественные ячейки удерживают тепло и препятствуют проникновению холодного воздуха внутрь помещений.

Любопытно, но технология изготовления керамоблоков была разработана в середине 70-х годов пошлого столетия. В СССР усиленными темпами велось строительство, что требовало более размерных материалов.

Если говорить о составе, здесь используются такие компоненты:

• Легкоплавкая глина.

• Вода.

• Диатомит.

• Минеральные и органичные добавки.

• Отходы деревообрабатывающей и угольной промышленности.

Кстати, благодаря последнему пункту списка и обеспечивается пористость структуры. Древесные опилки, шлак и другие органические отходы сгорают при обжиге, образуя пустоты внутри блока.

Маркировка керамического строительного материала

Как и любой строительный материал, керамоблок имеет собственную маркировку, которая отмечает основные характеристики материала. При выборе продукции, рекомендуем обращать внимание на следующие обозначения:

• 12NF (НФ). Цифрами определяется объём блока в соотношении стандартного кирпича. В нашем случае, данное изделие по объёму равноценно 12 кирпичам. Аббревиатура указывает, что блок имеет нормальный формат.

• 25 P+W (250 П+Г). Здесь числовое обозначение определяет длину изделия в сантиметрах. Буквы указывают на наличие пазо-гребневого стыка. В скобочках указана аналогичная маркировка для отечественных производителей, где размер выражен в миллиметрах.

Нужно отметить, что блоки крупного формата обычно используются для возведения внешних стен. Мелкоразмерные изделия идут в качестве доборных элементов и используются для внутренних перегородок.

Достоинства и недостатки поризованных блоков для строительства дома

Несмотря на противоречивость мнений, керамический блок является качественным и удобным в строительстве материалом. Среди ключевых преимуществ можно выделить такие особенности:

• Полная экологическая безопасность – в сырье не содержится химически активных и токсичных компонентов.

• Высокие показатели тепловой изоляции помещений.

• Отличный уровень поглощения уличного шума.

• Минимальный конструкционный вес – не доставляет неудобств при укладке.

• Неплохая устойчивость к нагрузкам.

• Пожаробезопасность – не горит и не поддерживает распространение огня.

• Высокая скорость возведения стеновых конструкций.

• Не требуется усиленный фундамент.

Разумеется, не обошлось без недостатков, которые требуют детального рассмотрения. Здесь можно отметить такие нюансы:

• Цена – материал считается дорогостоящим, поэтому несмотря на высокие технические характеристики, многие предпочитают менее качественный, но более бюджетный вариант.

• Прочность – торцевые части неустойчивы к динамическим нагрузкам.

• Хрупкость – если не соблюдать правила транспортировки, процент битых блоков будет просто ужасающим.

• Монтаж – несоблюдение технологии укладки сводит к нулю все преимущества керамоблока.

Кроме этого, материал может доставлять неудобства в эксплуатации. В частности, в стене из керамических блоков не держатся дюбеля и саморезы, подходят лишь анкерные болты. Расколоть керамоблок постукиванием молотка, как кирпич, не получится: резать нужно только болгаркой.

Технические параметры керамоблока

Эксплуатационные характеристики выглядят впечатляюще. Если изучить техническую документацию, становится понятно, почему материал пользуется такой популярностью. Основные показатели выглядят так:

• Прочность – варьируется в пределах 3.5/20 МПа.

• Теплоэффективность – 0.08-0.36 Вт/м*С.

• Поглощение влаги – 6-14%.

• Паропроницаемость – 0.14 мг/м*ч*Па.

• Звукоизоляция – 51 Дб.

• Морозоустойчивость – до 100 циклов замораживания.

Нужно отметить, что максимальное количество этажей, построенного из керамических блоков здания – 9. Если при строительстве используется армированный каркас, этажность не имеет значения.

Стандартный размерный ряд

Для удобства эксплуатации, размеры этого строительного блока привязаны к объёму кирпичной кладки. Это помогает точно рассчитывать нужное количество стройматериала. Выглядит это так:

• Длина – 25-51 см.

• Ширина – 18-25 см.

• Толщина – 14-21.9 см.

Таблица размеров согласно функциональному назначению блока

Вес каждого изделия варьируется в пределах 8-30 кг, в зависимости от внешних параметров.

Семь золотых правил хорошей кладки

Выше упоминалось, что керамические блоки требовательны к соблюдению технологии укладки. Чтобы КПД материала было реализовано на 100%, рекомендуется соблюдать такие правила выполнения работ:

1. Монтаж производится лишь в тех случаях, когда уличная температура превышает +5 градусов.

2. Особое внимание уделяют первому слою кладки, который тщательно выравнивают. Между первым рядом и фундаментом обязательно укладывается слой гидроизоляции.

3. Возведение стен из керамоблоков начинают с углов, где используют только целые блоки. Монтаж стеновых конструкций начинают после того, как углы возвышаются на 3-4 ряда.

4. В вертикальной плоскости блоки не фиксируются раствором, сцепление необходимо лишь для горизонтальных поверхностей.

5. Необходимо строго выдерживать толщину растворного шва.

6. Если толщина стены превышает 380 мм, можно сэкономить на дополнительной теплоизоляции.

7. Межэтажные перекрытия требуют бетонной стяжки, чтобы предотвратить разрушение верхнего ряда блоков.

Нужно отметить, что кладку выравнивают только резиновыми киянками. Кроме этого, керамоблоки не должны чередоваться с другими видами материалов.

Что лучше: керамоблоки или газобетон? Мнения специалистов

Чтобы найти ответ на этот вопрос, не нужно обращаться к сомнительным советам тематических форумов. Достаточно сравнить технические характеристики материалов, что выяснить, какому виду блоков отдать предпочтение. Рассмотрим основные критерии.

• Показатели прочности.

  Устойчивость газобетона к нагрузкам не превышает 5 МПа, керамоблока – 15МПа. Соответственно керамические блоки могут применяться в многоэтажном строительстве, газобетон – одно- двухэтажные строения, внутренние перегородки.

• Теплопроводность.

  В этом плане, газобетонные блоки выглядят предпочтительнее: 5.26 против 3.44 Вт/(м*С) при максимальных значениях. Однако существует такое понятие, как гигроскопичность, когда материал, контактируя с влажной средой, утрачивает свои свойства. Для газобетона характерна такая особенность, керамоблок абсолютно нейтрален к влажности.

• Звукоизоляция.

  Здесь опять выигрывает «тёплая керамика»: звукопоглощение до 53 Дб против 45 у газобетона.

• Скорость возведения.

  В этом плане у строительных блоков ничья: оба материала обладают большими размерами, что позволяет сократить время возведения стен примерно на 40-50%.

• Пожаробезопасность.

  Обе разновидности блоков относятся к категории негорючих материалов. Однако керамика способна выдерживать открытое пламя не более 4-х часов. После этого, температура начинает разрушать строение керамоблока.

  Газообетон способен выдерживать воздействие высоких температур намного дольше, без потери формы и первоначальных качеств. Поэтому именно газобетонные блоки используют при строительстве сооружений с высоким уровнем пожароопасности.

Список проверенных производителей

Рассмотрим проверенных производителей «тёплой керамики». При выборе стройматериалов, рекомендуем обращать внимание на продукцию следующих производителей:

• BRAER. Визитной карточкой производителя являются выдержанные геометрические формы, высокое качество и минимальный вес блока без потери прочности.

• КЕРАКАМ. Блоки производителя обладают лучшими теплоизоляционными свойствами на рынке. Точность геометрических форм гарантирует плотное прилегание блоков, что положительно влияет на качество теплоизоляции.

• WIENERBERGER. Австрийская компания, занимающаяся производством керамических блоков с пазо-гребневыми соединениями. Продукция привлекает внимание высоким качеством, абсолютной нейтральностью к любой агрессивной среде.

• Гжель. Отечественный производитель, выпускающий материал с высокими эксплуатационными характеристиками по доступным ценам. Отметим, что это один из крупнейших поставщиков РФ.

• Кетра. Производитель предлагает керамоблоки для различной сферы применения. Производственный процесс подразумевает многоступенчатый контроль качества, продукция полностью соответствует требованиям ГОСТ.

Все компании давно работают на рынке, дорожат репутацией, поэтому охотно идут навстречу покупателям при решении любых спорных вопросов.

Дома из керамических блоков, строительство стен, цена в ООО Проект

Технология возведения дома из керамических блоков проста, поэтому строится его коробка довольно быстро. Здание из пористой теплой керамики или поризованного кирпича) экологически безопасен, прочен и долговечен. Он способен эффективно сохранять тепло. При строительстве из керамических блоков три важных критерия – время, цена и качество позволяют получить максимальную экономию.

Особенности, недостатки и преимущества домов из керамических блоков

Дома из керамических блоков обладают своим рядом особенностей, преимуществ и недостатков перед зданиями из прочих материалов.

Особенности домов из теплых керамических блоков

Керамические блоки – это модифицированные кирпичи. При их разработке были учтены недостатки, присущие классическому кирпичу. В результате получили качественно новый строительный материал. Габариты его кратны размерам 2-12 традиционным кирпичам.

Их особенность заключается в технологии производства: из глины, перемешанной с опилками, формируют блоки, которые обжигают. В итоге в изделии образуется множество пор, заполняющихся воздухом, что повышает их теплотехнические характеристики.

Благодаря применению такой технологии по всему объему керамоблоков распределяются сквозные каналы, занимающие 50 % его габарита. Боковые грани продукта снабжены гребнями и пазами, способными образовывать замок, исключающий возникновение «мостика холода». Цена изделий, получаемых из природного сырья, относительно низкая.

Преимущества домов из поризованных керамоблоков

Скорость возведения домов из крупноформатных керамических блоков в три раза выше, чем из кирпичей.

Стены из керамических блоков способны дышать естественным образом. Диффузионные свойства изделий улучшены за счет микропор и щелей. Дома сооружаются на простых легких фундаментах. Возможно это благодаря малой удельной массе кладки (стены из пористых изделий в 2 раза легче кирпичных).

Керамоблоки – весьма экономичный материал. И дело не только в его низкой стоимости (хотя этот факт учитывается чуть ли не в первую очередь), но и в малом расходе раствора, требующегося для выполнения кладки. Кроме того, происходит серьезная экономия времени строительства дома. Теплая керамика универсальна. Она одинаково хороша для сооружения наружных стен, межкомнатных перегородок и облицовки. Выбрав для строительства керамические блоки, отпадает необходимость в поиске дополнительных стройматериалов.

У домов из керамических блоков высокая теплоизоляция. В них круглогодично держится практически одинаковая температура. Здания из крупноформатной керамики не требуют дополнительного утепления. Это значит, что не расходуются средства на приобретение утеплителя, а стоимость дома снижается. У таких зданий превосходная влагопроницаемость. Поскольку предпринимать меры по влагозащите сооружения не приходится, его цена несколько уменьшается.

У поризированного камня отличная звукоизоляция. Не приобретая звукоизоляционных материалов, получают снижение стоимости дома из керамических блоков.

Недостатки домов из керамоблоков:

• Для резки изделий требуется сложное оборудование.
• Домам длиной в 300 мм и менее, требуется дополнительное утепление.
• Для кладки используется специальный теплый раствор.

Как построить дом из керамических блоков

Прежде чем начать кладку из теплой керамики на цоколе сооружают горизонтальную гидроизоляцию. Раствор наносят равномерно (избегая образования пустот) по всей толщине стены. Начало кладки выполняют с углов, выбирая целые изделия и контролируя горизонтальность возводимой стены.

Кладочный раствор применяют в горизонтальных швах, а вертикальные грани стыкуют меж собой «насухо» по принципу «шип-паз». Укладка пористой керамики производится резиновым молотком-киянкой. Этим же инструментом очередной блок плотно подгоняется к соседнему изделию.

Кладку, выполняемую на клеящих смесях или растворах, для разведения которых требуется вода, осуществляют при температуре +5°С и выше. Кладку, производимую на монтажной пене, допустимо делать при более низком температурном режиме.

При прерывании процесса возведения стены дома верхние ряды керамоблоков укрывают, чтобы предотвратить проникновение осадков внутрь изделий.

Монтаж стен из керамических блоков

Наша компания возводит здания из любых материалов по невысоким ценам. В том числе, мы строим дома из керамических блоков в Москве и Подмосковье. Наши специалисты выполняют монтаж стен с однослойной, двух- и трехслойной конструкцией на профессиональном уровне.

Однослойная стена делается из керамических блоков и отделки. В качестве облицовки при этом используют кирпич (он может быть клинкерным или керамическим) и штукатурку (обычную улучшенную или теплую паророницаемую). В зависимости от выбранных облицовочных материалов стоимость дома будет различной.

Монтаж двухслойной стены предусматривает выполнение кладки и утепление с помощью технологии скрепленной теплоизоляции. При этом второй слой получается многосоставным. Он включает клеевую смесь, гидроизоляционную смесь, утеплитель, армированную сетку, клеевой слой и финишную штукатурку. Формирование двухслойной стены ведет к удорожанию строительства, стоимость дома поднимается.

Трехслойные стены монтируют, используя насыпной и жесткий утеплитель, который закладывают между наружной стеной, подвергнутой облицовке (обычно кирпичом) и несущей стеной из керамических блоков. На дома с трехслойной стеной цена несколько выше, чем с двух- или однослойной.

Многие из выполненных нами объектов построены именно из керамических блоков, мы достаточно часто строим дома из керамических блоков. Наша компания «Проект» оказывает строительные услуги в Москве и Подмосковье. Опытные специалисты выполнят работы на самом высоком профессиональном уровне.

Чем хорош керамический дымоход как проводить его монтаж?

Полезные свойства керамических поверхностей находят все новые и нестандартные применения. Слоем обожженной глины покрывают кухонную утварь, нагревательные элементы бытовых приборов, ножи и т. п. Вот и в строительной отрасли появилась новинка — керамический дымоход, которым все чаще заменяют кирпичные и стальные конструкции.

Такой дымоход состоит из трех слоев. Внутренний слой представляет собой керамическую трубу, которую собирают из отдельных элементов, имеющих круглое сечение. Наружный слой — полые керамзитобетонные блоки квадратного сечения. Пространство между наружным слоем и внутренней частью дымохода заполняются третьей составляющей — огнеупорным теплоизолятором, как правило, базальтовым.

Керамический дымоход состоит из трех основных слоев: внутренней трубы из керамики, базальтового утеплителя и наружных блоков из облегченного бетона, имеющих квадратное сечение

Чтобы укрепить конструкцию, в наружных блоках делают специальные отверстия, в которые в процессе монтажа устанавливают арматуру. Дымоход такого типа можно монтировать как внутри здания, так и снаружи.

Обратите внимание: в многоэтажном строительстве керамические дымоходы не используются, они пригодны только для частных домов и коттеджей.

Комплект керамического дымохода включает три группы элементов:

• основание, состоящее из дымовой трубы, емкости для конденсата и двух тройников;
• основной комплект;
• финальный комплект.

Чем дымоход из керамики лучше/хуже других труб?

Интерес, который вызывают у застройщиков керамические дымоходы для печей, вполне понятен. Вот некоторые преимущества, которые выгодно отличают их от стальных и кирпичных дымоходов:

• возможность использования топлива всех видов;
• солидные сроки эксплуатации;
• отличная способность аккумулировать тепло;
• быстрый прогрев дымохода;
• прекрасная тяга;
• высочайшая устойчивость к различным видам коррозии;
• очень высокий уровень пожарной безопасности и т. п.

Благодаря керамическому дымоходу продукты горения удаляются очень эффективно, а расходы на отопление снижаются благодаря качественной теплоизоляции. Дымоходу этого типа не страшны атмосферные осадки, на нем не образуется подтеков, он очень прост в обслуживании. Проветривание осуществляется с помощью решетки приточного воздуха, которая монтируется внизу. В основании также имеется специальная емкость, в которую отводится образовавшийся конденсат.

Наружный слой керамического дымохода, как правило, выполняется из полых керамзитобетонных блоков, которые имеют специальные отверстия для монтажа арматуры

В мире ничто не совершенно, это относится и к дымоходам из керамики. Вот основные недостатки керамических труб, которые следует учесть, принимая решение о типе дымохода для своего дома:

• относительно высокая цена;
• сложный монтаж, требующий обязательных профессиональных навыков;
• дымовой канал должен быть строго вертикальным, изгибы не допускаются;
• значительный физический вес конструкции.

Из-за высокой нагрузки на основание для керамических дымоходов обычно требуется создавать собственный фундамент, который не связан с фундаментом дома. Исключение составляют случаи, когда строение возводится на очень прочном монолитном фундаменте, но и в этом случае понадобятся тщательные инженерные расчеты несущей способности основания. Такие же расчеты понадобятся, если дымоход монтируется не на фундаменте, а на перекрытии между этажами.

Основные принципы монтажа такого дымохода

Сроки эксплуатации и качество отведения продуктов горения из печи или камина во многом зависит от правильного монтажа керамического дымохода. Каждый производитель этих недешевых конструкций снабжает устройство подробной инструкцией, которую следует тщательно изучить. Начинающим строителям не помешает также воспользоваться помощью и советами опытных мастеров, чтобы избежать типичных ошибок в процессе монтажа.

Для начала следует позаботиться о необходимых материалах. Понадобится арматура, размеры которой соответствуют диаметру монтажных отверстий в наружных блоках. В каждый паз должно свободно входить два прута, чтобы при этом еще оставалось место для раствора. Кроме того, для герметизации понадобится специальное вяжущее вещество, которое хорошо переносит воздействие высокой температуры. Разумеется, следует запастись определенным количеством песка и цемента.

В целом процедура монтажа керамического дымохода выглядит так:

1. Нарезать арматуру кусками размером около 1,5 м.
2. Залить фундамент под печную трубу.
3. Укрыть фундамент рубероидом, чтобы обеспечить его гидроизоляцию.
4. Установить фундаментный блок.
5. Выполнить гидроизоляционные работы между этим блоком и трубой.
6. Установить емкость для сбора конденсата.
7. Прикрепить печной вкладыш.
8. Нарастить необходимое количество наружных блоков.
9. Вставить в отверстия арматуру и залить ее бетоном с помощью воронки.
10. Установить переходник и комплект дверец.
11. Поставить вкладыш печной трубы, а также изоляционное кольцо.
12. Установить шамотный вкладыш печной трубы, поверх которого наносится специальный теплоизоляционный материал.
13. В местах прохода конструкции через перекрытия необходимо установить наружную теплоизоляцию.
14. Произвести декоративную отделку печной трубы, затем поставить кроющий щит, расширительную манжету и дымовой зонт.

Разумеется, это только общая схема. В процессе установки керамического дымохода нужно уделять особое внимание правильному монтажу арматуры. Края прутьев должны перекрываться примерно на 10 см.

Для укрепления наружных блоков из керамзитобетона в специальные отверстия вставляются прутья арматуры, а затем их заливают бетонным раствором

Альтернативный вариант укрепления конструкции — внешнее армирование, которое производится с помощью металлической сетки и уголка. Но этот способ считается более трудоемким.

При выходе трубы на крышу необходимо будет сделать специальный промежуточный венец

Наглядно процесс установки дымохода представлен в видеоматериале:

Немного полезных советов от специалистов

Опытные строители рекомендуют при установке дымохода из керамики обращать внимание на ряд моментов:

• Тщательно проверять целостность каждого керамического элемента. Если обнаружена трещина, не стоит пытаться устранить ее с помощью герметика или другого вяжущего вещества. Эти меры эффективны лишь непродолжительное время, а чтобы устранить дефект позднее, понадобится дорогостоящий демонтаж всего дымохода.
• Стыки дымохода не должны находиться под перекрытиями, чтобы их можно было осмотреть.
• Необходимо проследить, чтобы первый блок был правильно установлен в горизонтальной плоскости и плотно прилегал к основанию. Для этого на фундамент укладывают подходящий материал, такой как плитка из керамогранита и т. п.
• В ходе работ следует постоянно проверять точное расположение конструкции по вертикали.
• С точкой подключения к котлу следует определиться заранее, поскольку изменить высоту работ или угол подключения бывает очень трудно и не всегда возможно.
• Сначала монтируют изоляцию, а затем устанавливают керамические элементы.
• Перед нанесением герметика на керамический блок для дымохода, поверхность следует тщательно очистить. Излишки герметика сразу же удаляют.
• Чтобы избежать ненужных расходов, монтаж дымохода производят до начала отделочных работ внутри помещения, а также до окончания кровельных работ.

При установке керамического дымохода в деревянном строении следует учесть неизбежную усадку здания.

Перед тем, как наносить герметик на поверхность керамического блока дымохода, его нужно очистить от возможных загрязнений. Излишки герметика сразу же удаляют

Все работы следует проводить аккуратно, постоянно контролируя правильность их выполнения. Если технология соблюдена точно и подобраны подходящие материалы, дымоход с керамической трубой верой и правдой прослужит несколько десятилетий.

Оцените статью:

Поделитесь с друзьями!

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

• В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
• Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались.
  Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, используйте кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
• Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
• Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г.,
  браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
• Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie.
  Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie
потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файле cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт
не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к
остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

Сэндвич-сэндвич-блоки с керамическим блоком класса 8 — магниты

Сэндвич-сборки с керамическим блоком класса 8, двухполюсные магнитные сэндвич-сборки с фланцем, канальное сэндвич-магнитное устройство без отверстия, фланцевые магниты, монтажный магнит для сэндвич-сборки, жесткий ферритовый мощный удерживающий прямоугольный блочный магнит Поставщик из Китая

Керамический блок магнитных сэндвич-сборок класса 8 Технические характеристики:
Номер позиции: MPSMA-08
Материал магнита: керамический
Материал: блочный керамический магнит + две стальные пластины
Форма: сэндвич
Размер: 2.050 ″ x 1.000 ″ x 0,625 ″
Усилие: 50 фунтов.
Этот универсальный маленький магнит идеально подходит для изготовления вывесок из металла и других применений магнитного зажима / позиционирования. Керамический блок-магнит класса 8, закрепленный эпоксидной смолой между двумя прямоугольными стальными пластинами.
Диапазон рабочих температур: от -40 ° C (-40 ° F) до 100 ° C (212 ° F)
Магнитный со всех сторон.

Магнит сэндвич-типа

Магниты
для промышленности и промышленного снабжения Сэндвич-магнитные узлы
— это высокопрочный и недорогой вариант для самых разных применений.Сборки обычно производятся с магнитом, установленным в другом немагнитном материале. Они сделаны таким образом, чтобы направлять и увеличивать магнитную силу в определенном направлении.

Жесткий ферритовый магнит с защелкой для канала

Сэндвич-магнитные узлы обычно используются для:
Держателей для писем
Дверных замков
Зажим для денег

Сэндвич-магнитные узлы могут быть в 32 раза сильнее, чем магниты сами по себе, а их прочность на разрыв проверяется на плоской стальной пластине.Тяговое усилие может меняться в зависимости от того, к какой поверхности он притягивается, поэтому MPCO предлагает взять образец, который вы можете протестировать, и убедиться в его способности тянуть и удерживать для вашего конкретного применения. Сэндвич-сборки
MPCO, которые обычно покрываются никелем, и мы можем изготавливать сэндвич-сборки почти всех цветов.
Фланцевые магниты
Двухполюсный фланец, блестящее цинковое покрытие
Биполярные / магнитные блоки в сборе
Высококачественные керамические магниты с эпоксидным покрытием толщиной от 1/8 ″ до 1/4 ″, прецизионные заземленные полюса — гарантия максимальной отдачи энергии.Магнитное устройство типа «многослойный канал» без отверстия
Применения: дверные затворы, основания сопел охлаждающей жидкости и воздуха, устройства для определения местоположения и выравнивания, сварочные и прижимные приспособления, подвешивание перегородок, защитных сеток и брезентов для груза и т. Д.

Керамический магнит зажат между двумя полюсными наконечниками из стали с металлическим покрытием, образуя мощный блок магнитов-защелок, удерживаемых вместе с помощью клея или заклепок. Самое приятное то, что все четыре маленькие открытые стороны магнита обладают магнетизмом. Наша модель размером 1 на 2 дюйма выдержит до 50 фунтов! Сэндвич-магниты обычно используются для дверных защелок или для монтажа дисплеев, вывесок, креплений и т. Д.По запросу клиента мы можем изготовить сэндвич-магниты или магниты других типов по индивидуальному размеру, цвету и прочности.

Имперский Размер:

Размер в метрической системе:

Керамический сэндвич-магнит в сборе

Многослойные сборки
Для применений, требующих максимальной прочности на разрыв.
Благодаря своей конструкции магнитные узлы могут быть более чем в 30 раз сильнее одного магнита! Одним из самых популярных и универсальных является сборка с круглым основанием. Идеально подходят для установки антенны, закрепления флага или прикрепления знака к транспортному средству или зданию, круглые базовые сборки доступны в широком диапазоне размеров и прочности.

Выберите один из наших стандартных размеров или свяжитесь с нами по поводу нестандартных сборок.

Обычно прочность на разрыв испытывают на плоской стальной пластине, при этом тяговое усилие прилагается перпендикулярно поверхности пластины. Различные методы тестирования могут дать разные результаты, поэтому рекомендуется запросить образец до принятия окончательного решения по конкретной требуемой сборке. Двухполюсные магнитные многослойные блоки с фланцем

Связанные

Опоры Aludur в сборе — блоки и стержни сетки

Типичные физические свойства Aludur®

Типичный химический состав Aludur®

Дополнительная поддержка Proware ™

Блоки сетки и поперечные перегородки

Saint-Gobain NorPro изготовлены с использованием нашей керамической рецептуры Proware ™, обеспечивающей превосходные характеристики с опорными узлами Aludur®.

Proware ™ Grid Blocks следует использовать для вторичной опоры со стержнями, размещенными по центру 8 дюймов. Решетчатые стержни с решетчатыми блоками NorPro® также имеют на 15% больше свободного пространства, чем обычная 6-дюймовая центральная установка с использованием поперечных перегородок. Квадратная укладка решетчатых блоков Proware ™, уложенных слоями над решетками Aludur®, обеспечивает 72% открытой площади. Блоки сетки Proware будут удерживать 50-миллиметровые (2 дюйма) седла.

Поперечные перегородки Proware ™ следует использовать в качестве дополнительной опоры со стержнями, размещенными на 6 дюйм.центры. Дополнительный слой из 4-дюймовых колец требуется для обеспечения удержания 2-дюймовых вышеупомянутых седел. Поперечные перегородки Proware производятся диаметром 3 дюйма (80 мм), 4 дюйма (100 мм) и 6 дюймов (150 мм).

Типичные физические свойства блока сетки

Каждый блок обычно весит 6,1 фунта. (2,77 кг) и в установленном состоянии занимает площадь примерно 46 дюймов ² (297 см ² ). Как правило, рекомендуется использовать 5-8% запасных частей, чтобы можно было разрезать стену башни.

Технологический маршрут изготовления керамических пластин из стали…

Контекст 1

… и механическая стабильность, хорошая термостойкость и высокая жесткость даже при температурах до 1500 ◦ C. 5 Общая стратегия улучшения звукопоглощающих свойств данного материала заключается в изменении его микроструктуры. В настоящее время наиболее распространенными и доступными звукопоглощающими материалами являются пористые поглотители, включая волокнистые материалы и пенопласт, которые могут быть изготовлены из полимеров, металлов или керамики. Пористые поглотители способны преобразовывать акустическую энергию в тепло за счет процессов трения и вибрации.6–8 Наилучшая эффективность достигается для материалов с открытой и взаимосвязанной пористостью. Пористые поглотители позволяют звуковым волнам распространяться через материал, избегая отражения и, таким образом, демонстрируя высокий уровень передачи. 4 Одним из наиболее важных параметров при проектировании пористого поглотителя является сопротивление воздушному потоку. В нашей предыдущей работе было продемонстрировано, что значение коэффициента звукопоглощения до 0,99 при 400 Гц может быть достигнуто путем управления сопротивлением воздушному потоку в высокопористой керамике.4 Недавно наша группа сообщила об еще одной возможности борьбы с шумовым загрязнением. Этот новый подход основан на сегментации монолитной детали на набор строительных блоков с соответствующими вогнуто-выпуклыми поверхностями. 6 Плоская сборка таких топологически связанных блоков продемонстрировала значительное улучшение звукопоглощающих свойств по сравнению с монолитной пластиной. В этом предыдущем исследовании использовался материал с низкой пористостью из полугидрата сульфата (открытая пористость 13%), известный как стоматологический камень Fujirock GC.Было показано, что зазоры между элементами отвечают за улучшение свойств звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 600 Гц, что приводит к максимальному уровню коэффициента звукопоглощения около 0,60. Помимо улучшения акустических свойств, концепция топологической блокировки 9–18 обеспечивает ряд привлекательных механических свойств. Например, было продемонстрировано, что конструкции, собранные из топологически связанных блоков, изготовленных из керамики 9, бетона 19 или литьевой смолы 20, обладают высокой устойчивостью к катастрофическому распространению трещин, устойчивостью конструкции к местным повреждениям 21 и замечательной способностью рассеивать механическую работу.11,20,22 Другой важной особенностью взаимосвязанных структур является способность отдельных блоков подвергаться ограниченным смещениям и поворотам относительно своих соседей из-за отсутствия связующей фазы или соединителей. Эта особенность придает пластине, собранной из блокирующих элементов, большую гибкость и повышает ее податливость при изгибе. 10,19 Недавно была предложена возможность использования концепции топологической блокировки для восстановления 17 и использования блоков 16 блокировки сотовой связи.За последнее десятилетие было обнаружено множество геометрических форм взаимосвязанных единичных элементов, и их можно сгруппировать в две категории. Одна группа включает выпуклые многогранники, имеющие форму любого из пяти платоновых тел (т.е. тетраэдр, шестигранник, октаэдр, додекаэдр и икосаэдр) или их производные. 12,14 Другой включает элементы, которые блокируются через неплоские совпадающие поверхности, такие как остеоморфные блоки. 20 В этом исследовании были исследованы топологически связанные остеоморфные блоки с заданным размером пор и пористостью, а также проанализировано их влияние на звукопоглощение и механические свойства.Эта статья представляет собой расширение нашей работы на основе почти плотных элементов (стоматологический камень Fujirock GC) 6 и фокусируется на исследовании использования высокопористых остеоморфных элементов, изготовленных из керамического материала (оксид алюминия / муллит) с двумя различными распределениями пор по размерам ( мономодальный и бимодальный). Мономодальные и бимодальные микроструктуры были получены с использованием комбинации процесса замораживания-гелеобразования, представленного ранее, и жертвенного шаблона с использованием частиц полистирола в качестве держателей пространства, ср.4 Обоснованием выбора материалов на основе муллита был их низкий коэффициент теплового расширения и высокое сопротивление ползучести. Это делает этот класс материалов очень желательным для применений, где возникают большие температурные градиенты. 23 Osendi et al. 24 исследовали механические свойства плотного муллита путем испытаний на изгиб при комнатной температуре и получили превосходные значения прочности около 200 МПа. Влияние пористости на механические свойства материалов на основе муллита широко изучалось.Например, She et al. 25 исследовали прочность на изгиб материалов на основе муллита, спеченных при различных температурах. Авторы сообщили о прочности на изгиб 131 МПа для материала с пористостью 37,4%, спеченного при 1550 ° C, в то время как увеличение пористости до 40,9%, полученное после спекания при 1350 ° C, привело к снижению прочности на изгиб на 90 МПа. В этой работе предполагается, что сборки высокопористых остеоморфных элементов обладают превосходными звукопоглощающими свойствами, но они также могут обладать превосходными механическими свойствами.Керамические порошки и реагенты были получены из коммерческих источников и использовались без дополнительной очистки: α-оксид алюминия (CT3000SG, Alcoa, Leetsdale, PA, размер частиц: 500–800 нм) и муллит (Alodur ® WFM, размер частиц: 45 мкм. , Treibacher Schleifmittel, Германия). Золь кремнезема (45 об.% SiO 2, Begosol ® K, размер частиц: 8 нм, BEGO, Германия), полиакриловая кислота (30 мас.%, Молекулярная масса 4000 г / моль, Interpolymer ® Syntran 8820, Германия) и дистиллированная вода. выбранные как жидкие компоненты. Сферы из вспененного полистирола (Styroporkügelchen MICRO, гранулометрический состав 0.5 и 1,9 мм, со средним размером 1,1 мм), закупленные в Kissenwelt, Германия, использовали в качестве жертвенных частиц держателя пространства для образования пор путем их выжигания. Образцы были приготовлены в соответствии с технологическим процессом, изображенным на рис. 1. Первоначально керамические наполнители (оксид алюминия и муллит) были добавлены и перемешаны ложкой в ​​химическом стакане в следующей пропорции: 30 г оксида алюминия и 60 г муллита. Жидкие компоненты смешивали в другом стакане, начиная с 30 г силикагеля и затем с 0.5 г полиакриловой кислоты (ПАК). PAA действовал как диспергатор для получения высокостабильной керамической суспензии на водной основе и предотвращения агломерации и осаждения частиц. Высокоскоростной лабораторный диспергатор (Dispermat LC2, VMA-Getzmann, Германия) использовали для смешивания компонентов со скоростью перемешивания 400 об / мин при комнатной температуре (КТ) с получением конечной керамической суспензии с содержанием твердого вещества 59 об.%. Впоследствии частицы пенополистирола были добавлены для приготовления образцов с бимодальным распределением пор по размерам.Для каждого отдельного блока добавляли 0,045 г частиц полистирола. Для образцов, которые характеризовались мономодальным распределением пор по размерам, не требовалось добавлять частицы пространственного держателя, и процесс обработки, описанный Krause et al. 9 было трудоустроено. Керамическую суспензию для получения мономодальных образцов или смесь суспензии и частиц полистирола для получения бимодальных образцов отливали в алюминиевую форму с желаемой геометрией и переносили в морозильную камеру (Sanyo MDF1155, Япония) на 1 час при — 150 ◦ C.На стадии замораживания образовывались каналообразные поры, которые были точными копиями кристаллов растворителя (в данном случае вода, присутствующая в золе кремнезема), создавая золь-гелевую сетку, которая обеспечивала достаточную прочность до сырого состояния остеоморфным блокам даже после удаления растворителя. . Для эффективного удаления растворителя образцы сушили при комнатной температуре в течение не менее 24 часов перед процессом спекания. Для сравнения были изготовлены монолитные образцы прямоугольной формы размерами 160 мм × 150 мм × 10 мм и цилиндрические образцы диаметром 129 мм и высотой 10 мм с использованием алюминиевых литейных форм.Для изготовления этих образцов использовали такое же содержание керамической суспензии и полистирола, что и в случае остеоморфных блоков. Спекание проводили в печи Nabertherm при температуре 1550 ◦ C в течение 2 часов с 2-часовым временем выдержки при 200 ◦ C и 500 ◦ C для полного удаления частиц (темплатов) полистирола и органических элементов. Были применены те же температуры, скорости нагрева и охлаждения, что и в 4. Спеченные остеоморфные блоки были впоследствии собраны на пластины, которые были испытаны на звукопоглощение и механические свойства.Дискообразные пластины, используемые для испытаний на звукопоглощение, были собраны после шлифовки периферийных блоков, чтобы обеспечить круглую форму окружности; липкая лента была помещена на периферии, чтобы ограничить собранный диск. Прямоугольные пластины, используемые для механической характеристики, состояли из сблокированных остеоморфных блоков, дополненных полублоками по периферии; стальная рама использовалась для внешней фиксации конструкции во время механических испытаний. Коэффициент звукопоглощения () vs.частотные кривые для сегментированных и сплошных пластин были получены с использованием стандартной импедансной трубки и двухмикрофонной техники в соответствии с описанным ранее ASTM E 1050-98. 4 Импедансная трубка круглого сечения диаметром 130 мм включала в себя громкоговоритель в качестве источника звука, два микрофона, улавливающих начальную и отраженную интенсивности звука, держатель образца и отражающую стенку за образцом, что позволяло проводить испытания. с желаемым воздушным зазором 50 мм. Исследуемый частотный диапазон составлял от 50 до 1400 Гц с шагом 10 Гц.В этом отчете термин «низкая частота» относится к частотному диапазону ниже 600 Гц; частоты выше 600 Гц называются высокими частотами. Величина коэффициента звукопоглощения для данной частоты представляет собой число от нуля до единицы, где ноль соответствует полному отражению звука, а значение единицы означает полное звукопоглощение. Коэффициент звукопоглощения (α) можно рассчитать по формуле. …

Контекст 2

… Ii представляет интенсивность падающего звука, а Ir — интенсивность отраженного звука.На внешнюю часть керамических дисков наносили герметик (вазелин, ISANA, Германия), чтобы избежать образования воздушных зазоров между образцом и импедансной трубкой. Керамические диски, собранные из остеоморфных блоков и использованные для акустических измерений, имели толщину 10 мм (т.е. толщину блоков) и диаметр 129 мм. Они состояли из 32 полных блоков (внутренняя часть) и 23 шлифованных блоков (внешняя часть). Измерения сопротивления воздушного потока проводились в той же трубке полного сопротивления в соответствии с ISO 9053: 1991 и 4 с небольшими изменениями: микрофоны были удалены из трубки, а источник давления воздуха и датчик были адаптированы к измерительному оборудованию.Как и в тестах на звукопоглощение, вазелин использовался для заделки возможных зазоров между образцом в форме диска и стенкой трубки. Анализ с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM) был использован для изучения микроструктурных особенностей полученных образцов (SEM CamScan, Кембриджшир, Великобритания). Энергия электронного пучка составляла 20 кВ. На проверяемые поверхности наносился тонкий слой золота с использованием процесса напыления аргоновой плазмой. Полученные образцы глинозема-муллита (сырые и спеченные изделия) также анализировали с помощью порошковой дифракции рентгеновских лучей (XRD, X’Pert Pro, PANalytical, Кассель, Германия) для проверки фаз, присутствующих в материале после спекания.Рентгенограммы были получены для углов 5 ◦ <2 θ <120 ◦ с использованием Cu-излучения с фильтром Ni, шаг 0,01671 ◦ 2 θ, время шага 85 с. Для измерения открытой пористости и распределения пор по размерам керамических образцов была проведена порометрия внедрения ртути. Были использованы две единицы оборудования (Pascal 140 и Pascal 440, Porotec), первая для более низких давлений (до 4 бар), позволяющая измерять поры размером от 10 мкм до 120 мкм, а вторая - для более высоких давление (до 4000 бар), для измерений в диапазоне размеров пор от 4 нм до 20 мкм.Изображения, полученные с помощью оптического микроскопа (Keyence VHX-600, Германия) в сочетании с анализом изображений (Lince ® в сочетании с методом пересекающихся линий), использовали для определения среднего размера пор в матрице. Размер этих пор был слишком большим, чтобы его можно было измерить с помощью ртутной порометрии. Общую пористость образцов измеряли геометрическим методом. Для пластин, сегментированных на остеоморфные блоки, зазоры между блоками были включены в значения пористости. Были изготовлены два монолитных образца для определения статистических ошибок общей пористости, в то время как сегментированные образцы были повторно собраны, и их пористость была измерена дважды.Испытания на трехточечный изгиб были выполнены с использованием универсальной испытательной машины Zwick / Roell 1465. Для этого были изготовлены керамические стержни с размерами 5 мм × 5 мм × 50 мм с добавлением и без добавления жертвенных частиц полистирола. Опорами для образцов, а также устройством приложения силы служили цилиндры диаметром 10 мм. Расстояние между цилиндрами составляло 40 мм, скорость нагружения (в режиме управления перемещением) составляла 0,5 мм / мин при скорости сбора данных 100 Гц.Испытания проводились в соответствии с 26 согласно DIN EN 843-1; 20 образцов для каждой серии были проверены на статистическую значимость. Испытание на вдавливание или точечную нагрузку было выполнено с использованием той же испытательной машины (Zwick / Roell 1465) для исследования механических свойств пластин, собранных из топологически связанных остеоморфных блоков, по сравнению с монолитными пластинами с такими же размерами. Стальной штифт, прижимаемый к полусфере диаметром 23 мм из карбида вольфрама с кобальтовой связкой, использовался для передачи нагрузки на прямоугольную блокированную структуру (10 мм × 150 мм × 160 мм), состоящую из 67 полных остеоморфных блоков (внутренняя часть) и 26 полублоки (внешняя часть).Стальная рама использовалась для поддержки и зажима сблокированной конструкции по периферии. Полусфера располагалась посередине собранной конструкции круглой частью, обращенной к среднему блоку. Скорость загрузки была установлена ​​на 0,4 мм / мин с частотой сбора данных 50 Гц. На рис. 2 представлены изготовленные керамические остеоморфные блоки и их сборка в соответствии с технологическим процессом, описанным на рис. 1. Возможно изготовление деталей в форме, близкой к сетчатой, с мономодальным и бимодальным распределением пор по размерам.Одной из наиболее интересных особенностей концепции топологической блокировки является возможность сборки отдельных блоков различной сложной формы без необходимости использования зажимных элементов. Два примера сборок изображены на фиг. 2А. Также возможно изготовление пластин в форме дисков для акустических экспериментов. Различия между пористыми структурами в образцах с разной историей обработки отчетливо видны на рис. 2B – E. Образцы, полученные методом замораживания гелеобразования без добавления темплатных частиц (рис.2B и C), имеют поры размером до m, что определяется кристаллизацией жидких компонентов во время стадии замораживания. Образцы, полученные путем замораживания гелеобразования в сочетании с техникой жертвенного шаблона с использованием частиц полистирола в качестве держателей пространства (рис. 2D и E), демонстрируют бимодальное распределение пор по размерам, при этом большие поры в миллиметровом диапазоне сосуществуют с ␮ m- размер пор, вызванный замораживанием гелеобразования. Здесь следует отметить, что были использованы следующие возможности «структурирования» алюмо-муллитовой керамики в различных масштабах длины: (i) замораживание гелеобразования для получения мономодальной пористости микронного масштаба; (ii) использование жертвенных частиц темплата для создания пористости миллиметрового размера, что приводит к бимодальности распределения пор по размерам; (iii) сегментация пластин на набор топологически связанных остеоморфных блоков сантиметрового масштаба.Все три элемента архитектуры керамики способствуют ее механическому отклику и акустическим свойствам. Рентгеноструктурный анализ показал, что в спеченных образцах наблюдаются только рефлексы α-оксида алюминия и муллита. Из-за наблюдения некоторого фонового сигнала на дифрактограмме также был обнаружен аморфный кремнезем. Первоначальное количество чистого диоксида кремния (присутствующего в золе диоксида кремния) прореагировало с оксидом алюминия в процессе спекания с образованием большего количества муллита (для XRD-анализа см. Дополнительную информацию).В таблице 1 приведены средний размер пор и значения общей пористости полученных керамических образцов по сравнению с пластиной, изготовленной из блоков Fujirock GC, которая была исследована в предыдущих исследованиях. 6 Аналогичные значения общей пористости были получены для обоих мономодальных образцов (монолитного и сегментированного, с 41,0 и 42,9% соответственно), что показывает, что наличие зазоров между блоками не оказывает значительного влияния на уровень общей пористости. То же самое было отмечено для обоих бимодальных образцов, монолитных и сегментированных, которые показали пористость 77.2 и 76,9% соответственно. При сравнении мономодальных и бимодальных образцов значения пористости для бимодальных образцов оказались примерно в два раза выше, чем для мономодальных. Очевидно, это результат использования пространства, содержащего частицы полистирола. Были обнаружены различные средние размеры пор, образованных в результате гелеобразования при замораживании. Популяции мономодальных и бимодальных пор различались в сегментированных и монолитных образцах, причем последний имел более крупные размеры пор. Эти различия были связаны с различием размеров форм, используемых для изготовления отдельных остеоморфных блоков (более мелкие формы) и монолитных пластин (более крупных форм).Действительно, большие размеры формы, используемой для производства монолитных плит, привели к более низким скоростям замерзания и, следовательно, к большим размерам пор, ср. 27,28 В монолитных пластинах пластинки с бимодальным распределением пор демонстрируют более крупные поры, обусловленные гелеобразованием при замораживании. Можно предположить, что частицы полистирола действуют как теплоизоляционный материал, снижая скорость замерзания. Этот эффект не наблюдался в сегментированных образцах, которые демонстрировали примерно такой же размер пор, образованных замораживанием гелеобразования.Сегментированный образец Fujirock GC показал самый низкий уровень общей пористости (около 14%) и самый маленький размер пор (<1 мкм). Уровни пористости в мономодальных и бимодальных образцах были выше в 3 и 5 раз соответственно. Кривые коэффициента звукопоглощения, полученные при комнатной температуре в диапазоне частот от 50 до 1400 Гц для всех полученных образцов, представлены на рис. 3, на котором показаны данные как для монолитных, так и для сегментированных пластин с моно- и бимодальным распределением пор по размерам. Для сравнения также включена кривая звукопоглощения сегментированной пластины, собранной из блоков, изготовленных из Fujirock GC.6 Замечательной особенностью данных, представленных на рис. 3, является то, что для всех сегментированных структур (Fujirock GC, мономодальные и бимодальные сегментированные пластины) кривые показывают ярко выраженный пик звукопоглощения в диапазоне низких частот от 50 до 600 Гц. Напротив, в этом диапазоне частот для монолитных образцов такой пик отсутствует. Примечательно, что пик с самым высоким коэффициентом звукопоглощения (0,97 при 420 Гц) был достигнут с бимодальной сегментированной пластиной, которая сочетает в себе характеристики топологической конструкции блокировки с сильно бимодальным распределением пор по размерам из-за комбинации замораживания гелеобразования и..

Ceramic Coated Linear Валопровод Алюминий Поддержка Rail в сборе (SRAMCC)

Транспорт

Логистика в аэропортах
Двери для автобусов и поездов
Стенды для технического обслуживания автомобилей
Транспортные средства на заказ
Jetways
Платформы и конвейер
Производственные рельсовые пилы
Контроль качества
Железнодорожное оборудование
Подъемники гусениц
Транспортная сборка

Автомобильная промышленность

Платформа сборки и обслуживания
Интерфейсы и инфраструктура
Тестирование и моделирование

Производство шин

Проверка баланса и силы
Сборка борта
Проверка профиля
Роликовые станки и шлифовальные машины
Построители полос
Упаковщики полос
Измерение протектора шин
Экструдеры протектора и боковины

Бумага

Нанесение покрытий и упаковка
Нанесение красок и удаление красок
Бумажная фабрика
Секция барабана для бумаги
Бумагоделательное оборудование
Обработка целлюлозы
Разрушители
Намотка и намотка

Заводская автоматизация

Автоматические склады
Автоматизация дозирования
Лифты
Технологии подачи
Промышленные системы
Системы контроля и тестирования
Лазерная обработка
Измерение и контроль
Упаковка, паллетирование и дозирование
Прессование, резка и склеивание
Печать и сканирование
Роботы и манипуляторы
Защитные платформы
Сварка , Пайка и сверление

Станки

Загрузка и разгрузка
Замена инструмента

Сталь

Обработка крыла самолета
Изготовление
Закалка и плавка
Лазерная резка
Металлическая форма
Штамповка

Лесное хозяйство

Машины для сельского и лесного хозяйства
Применение в производстве фанеры
Машины для обработки и транспортные средства
Машины для производства древесины
Тракторы
Машины для удаления деревьев
Дробление древесины

Аэрокосмическая промышленность и оборона

Платформы для сборки самолетов
Техническое обслуживание самолетов
Обработка крыла самолета
Высота антенны
Наземные транспортные средства и системы наблюдения
Прицелы и системы оружия
Ракеты и высокоточные боеприпасы
Системы регулировки сиденья
Камеры безопасности
Устройство реверсирования тяги

Погрузочно-разгрузочные работы

Аэрокосмическая промышленность и оборона
Сборочные платформы самолетов
Обслуживание самолетов
Обслуживание крыла самолета
Высота антенны
Сборочный конвейер Обслуживание двигателя
Транспортировка шасси автомобиля
Укладка пищевых контейнеров на поддоны
Наземная техника и морские системы
Ракеты и высокоточные боеприпасы
Грузовые автомобили и мобильные подъемные устройства
Вертикальные Подъемный модуль и автоматический склад

Пищевая промышленность

Очистка
Дистилляция
Пресс для пищевых продуктов
Торговый автомат для пищевых продуктов
Шампур и сборка

Химическая промышленность

Сборка и подготовка
Перенос химикатов
Смешивание и смешивание
Окисление и экстракция
Системы подъема платформы
Контроль температуры

Электроника

Банкоматы
Системы подсчета
Цепи высокого напряжения
Производство ключей
Концевые выключатели и датчики
Производство ПЭТ-бирок

Полупроводник

Чиллеры
Упаковочное оборудование
Управление температурой
Вакуумные системы

Коммуникации

Антенна Спутники
Сборка и подготовка
Перенос химикатов
Смешивание и смешивание
Окисление и экстракция
Привод подъема платформы
Радиооборудование
Контроль температуры

Clean Energy

Солнечная энергия
Энергия ветра

Установка футеровки модуля из керамического волокна на изогнутую стенку сосуда

Модули из керамического волокна

используются в установках термического окисления (TOU) и резервуарах более 50 лет, и они стали повсеместными в качестве единственного выбора для изоляции в TOU.

Установка термического окисления — это установка дегазации, которая разрушает летучие органические соединения (ЛОС) посредством термического сгорания. Точная реакция дает двойные продукты — воду и диоксид углерода — два побочных продукта, которые считаются безопасными для выброса в окружающую среду. По сути, это процесс разложения опасных газов при высоких температурах с выделением тепла. Поэтому он также считается редуктором HAP (опасных загрязнителей воздуха).

Одним из примеров TOU, над которым работали CeraMaterials, является окислитель на заводе по производству пластмасс, который собирает растворители в воздухе и транспортирует их по воздуховодам в свой TOU, который затем сжигает и превращает растворитель в экологически чистую жидкость.Рабочая температура этого конкретного устройства составляла от 1400 ° F до 1500 ° F.

Установка модуля термического окислителя. (Предоставлено: CeraMaterials)

Универсальность модулей из керамического волокна

Модули из керамического волокна обычно представляют собой огнеупорные блоки из керамического волокна, которые соединяются вместе, образуя толстый кусок изоляционного материала. Модули, как правило, могут варьироваться от очень маленьких портативных модулей 6 x 6 x 4 дюймов с простым оборудованием до чрезвычайно больших модулей 12 x 10 x 2 дюйма, для которых на месте требуется установка крана.Их плотность будет варьироваться от 6 фунтов / фут ³ (96 кг / м ³ ) до 15 фунтов / фут ³ (240 кг / м ³ ). Модули обычно имеют температурный диапазон от 2300 ° F (макс. Для смеси алюмосиликатного волокна) до 3000 ° F (поликристаллическая фазовая структура муллита или 97 процентов Al ₂ O ₃ ).

Поскольку они могут быть чрезвычайно разнообразными по своему применению, модули из керамического волокна часто являются основным выбором, когда речь идет о высокотемпературной изоляции.

Это связано с тем, что керамическое волокно легко монтируется, обладает надлежащими характеристиками для снижения внутренней температуры до уровня, удобного для рабочего и энергоэффективного на кожухе с холодным кожухом, а также тем фактом, что одеяло / модули из керамического волокна могут быть получается по невысокой цене по сравнению с остальными материалами каталога CeraMaterials.

Кроме того, керамические волокна одеяло, крепится с помощью штифтов из нержавеющей стали и шайбами, имеет убывающей по мере увеличения толщины огнеупорной футеровки увеличивается.

Модули из керамического волокна от CeraMaterials. (Предоставлено: CeraMaterials)

Куда делись модули?

Как правило, вы увидите модули из керамического волокна в секциях TOU большого диаметра и одеяла из керамического волокна в меньших и более узких секциях. Гораздо проще прикрепить одеяло из керамического волокна к стене с помощью штифта из нержавеющей стали и шайбы, чем установить большой громоздкий модуль, когда у вас есть выхлопная труба диаметром 24 дюйма.

Части блока, размер которых превышает 48 дюймов, обычно являются более горячими зонами, поэтому для достижения требуемой температуры холодной оболочки, требуемой заказчиком, требуется от четырех до восьми дюймов толщины модуля.Кроме того, модули более разыскали, чем одеяло из-за того, что что-то толще, чем два дюйма керамического волокна одеяла — прикрепленных булавками из нержавеющей стали и шайб — чрезвычайно трудоемкий по мере увеличения толщины огнеупорной футеровки.

Наконец, модули быстрее устанавливаются, если они привариваются с помощью пирометра, по сравнению с использованием одеяла, штифтов и шайб. В большинстве TOU используется волокно с температурой 2300 ° F, и вы редко увидите потребность в керамическом волокне с температурой 2600 ° F. Весьма вероятно, что TOU никогда не понадобится дорогостоящий поликристаллический ароматизатор с температурой 3000 ° F; 8 фунтов / фут ³ плотность обычно достаточна и указана; 10.6 фунтов / фут ³ является преобладающим для компаний, которые исторически указывали это в своих планах. Сложенные модули по сравнению с зернистостью кромок, а также картонными плоскостями скольжения основаны на предпочтениях клиентов и не дают (или не дают) технических преимуществ для общей эффективности процесса TOU.

Внутренний вид термоокислителя с модульной футеровкой. (Предоставлено: CeraMaterials)

Установка модулей

Если ваше руководство (или инженеры) решило установить модули из керамического волокна и преобразовать их из бланка и штифтов, перед тем, как отправиться в путь, следует учесть особые рекомендации.Рекомендуется устанавливать модули только с пистолетами для легкой сварки вогнутых стен. Копья, L-образные кронштейны и / или предварительно приваренные шпильки требуют слишком много времени для криволинейных поверхностей и требуют тщательного планирования.

Технические характеристики сварного шва должны включать:

1. Необходимо испытать металлический образец. Он должен быть из того же материала, что и ТУ или емкость, предпочтительно из стали 12-го калибра. Это будет использоваться для тренировок по стрельбе, чтобы направить оружие туда, где вашим коллегам будет удобно.Важно, чтобы оператор горелки попрактиковался перед тем, как приступить к сварке, так как в течение короткого дугового разряда происходит несколько действий. Кусок металла для испытаний должен быть как можно больше — например, 24 x 24 дюйма.

2. Важно, чтобы выбранный сварщик имел минимум 300 ампер при постоянном напряжении от 75 до 125. Сварщику также нужен «заземляющий» кабель.

3. Поскольку сварочные пистолеты могут быть оснащены мощностью 110 и / или 220 вольт, убедитесь, что имеется розетка, способная выдержать и то, и другое.

4. Не забывайте иметь надлежащее сварочное и защитное оборудование для всех, кто может работать с пистолетом поблизости. После успешного завершения первого пробного сварного шва (на испытуемом металле) можно приступать к фактической установке.

Монтаж блока термического окислителя. (Предоставлено: CeraMaterials)

Полезные советы

• Не загоняйте себя в угол. Сначала установите самые внутренние модули, чтобы потом не переступить через модули пола.
• Приготовьте на объекте пилораму для обрезки модулей вокруг узких углов.
• Приготовьтесь к пропускам зажигания при сварке. Закажите примерно 10% дополнительного оборудования.
• Нанесите отвердитель или покрытие ITC (после установки всех модулей) для обеспечения превосходных характеристик, срока службы и безопасности.

Магнитные сборки и магнитные устройства

Почему выбирают Adams для магнитных сборок и устройств?

Adams Magnetic Products занимается проектированием и производством магнитных узлов, инструментов и устройств с 1950 года.Нам посчастливилось работать с несколькими выдающимися компаниями, разрабатывающими магнитные устройства. Мы поддерживаем некоторые очень узнаваемые имена в производстве розничных потребительских товаров с использованием магнитов.

Теперь у нас есть сборочно-производственные предприятия в Иллинойсе, Калифорнии и Китае, чтобы удовлетворить высокий спрос на эту недорогую, высокопрочную и универсальную линейку продуктов. У нас на складе есть сотни тысяч стандартных магнитных сборочных устройств. Мы также можем создавать индивидуальные сборки практически любой формы и размера.

Большой выбор или специальные приложения

У нас на складе есть сотни тысяч стандартных магнитных узлов. Мы также изготавливаем индивидуальные сборки для обслуживания любого нового приложения, которое вы придумаете. Магнитные защелки, электромагниты, карманные магниты и стойки для инструментов также доступны для удовлетворения требований вашего проекта.

Цвета и упаковка

Adams может производить наши узлы и устройства практически любой отделки и цвета. Мы можем упаковать их в индивидуальные пакеты или в другой вид упаковки, который вы укажете.

Прочность

Опубликованная сила тяги наших стандартных магнитных сборочных устройств измеряется на плоской стальной пластине толщиной 1/2 дюйма. Если ваша сталь более тонкая, с покрытием или шероховатая или ржавая поверхность, сила тяги может измениться. Рекомендуется получить образец для тестирования в вашем конкретном приложении. Хотите узнать, как мы проверяем силу отрыва, или узнать о влиянии воздушного зазора? Кликните сюда!

Рекомендации по безопасности

Соблюдайте осторожность при обращении с магнитным сборочным устройством.Их исключительная магнитная сила может заставить их притягивать металл настолько сильно, что удерживание их может привести к травме пальцев.

Кроме того, многие из наших магнитных узлов изготовлены из керамических магнитов, которые являются хрупкими и могут сломаться при падении или при использовании заклепок.

Другие устройства от Adams

• Свяжитесь с нами, если вы ищете:
• Кулачковые магнитные подъемники
• Магнитные патроны
• Магнитные многоподъемные инструменты
• Магнитные вешалки для картин
• Магнитные подметальные машины
• Магнитная бумага для просмотра
• Индикаторы полюса
• Стойки для инструментов
• Магниты для сбора утиля (рыбалка)
• Отвертка Mag / DeMag Tool
• Магниты разделительной решетки

Любое другое магнитное сборочное устройство…

ресурсов

Каталог стоковой продукции Adams 2018

Мы рады поделиться с вами нашим каталогом за 2018 год.Мы добавили обновленную информацию о наших производственных возможностях, доступную в Элмхерсте, штат Иллинойс, и Карлсбаде, штат Калифорния.