Сокращение полипропилен: Описание используемых маркировок для обозначения пластиковых труб

С января по ноябрь 2019 года импорт полипропилена в Россию сократился на 4%

18.12.2019

По итогам одиннадцати месяцев текущего года импорт полипропилена (ПП) в Россию сократился на 4% в сравнении с аналогичным показателем 2018 года и составил 167,4 тыс. тонн. Наибольшее снижение объемов импорта пришлось на гомополимер пропилена (ПП-гомо)/

В ноябре российские компании нарастили внешние поставки ПП, импорт составил 15,3 тыс. тонн против 14,9 тыс. тонн месяцем ранее, небольшой прирост поставок пришелся на ПП-гомо. Таким образом, за январь — ноябрь текущего года суммарный объем импорта ПП в Россию составил 167,4 тыс. тонн полимеров пропилена против 173,8 тыс. тонн годом ранее. Сократились объемы внешних закупок по всем видам полимеров пропилена, исключение составили лишь блок-сополимеры пропилена (ПП-блок), при этом наиболее ощутимо снизился импорт ПП-гомо.

В целом, структура импорта полипропилена по видам за рассматриваемый период выглядит следующим образом.

В ноябре внешние поставки гомополимеров пропилена составили около 6 тыс. тонн против 5 тыс. тонн месяцем ранее, выросли поставки ПП из Туркменистана. Таким образом, за одиннадцать месяцев года суммарный объем импорта ПП-гомо составил 51,2 тыс. тонн против 61,3 тыс. тонн годом ранее.

В прошлом месяце показатель импорта блок-сополимеров пропилена составил 3,7 тыс. тонн, что фактически соответствует показателю в октябре. За рассматриваемый период внешние поставки ПП-блок в Россию достигли уровня 50,6 тыс. тонн против 43,3 тыс. тонн годом ранее.

Импорт стат-сополимеров пропилена (ПП-рандом) в ноябре также остался на уровне прошлого месяца и составил 3,2 тыс. тонн. По итогам января — ноября текущего года суммарный объем внешних поставок данного вида сополимеров пропилена составил 30,1 тыс. тонн против 32,4 тыс. тонн годом ранее, основное сокращение поставок пришлось на пленочный полипропилен.

Внешние поставки прочих полимеров пропилена за рассматриваемый период составили 32,5 тыс. тонн против 36,8 тыс. тонн годом ранее.

По материалам Маркет Репорт

Назад к списку новостей

Экологичный полипропилен от Borealis

Выбросы парниковых газов при использовании полипропилена Bornewables™ сокращаются как минимум на 120% по сравнению с полипропиленом из минерального сырья

Согласно новому исследованию жизненного цикла, линейка новика Borealis, полипропилена Bornewables™, обеспечивает значительно меньшие выбросы парниковых газов по сравнению с полиолефинами, полученными из ископаемого сырья.

Исследование было проведено ifeu — одним из самых признанных независимых экологических институтов в мире, базирующимся в Гейдельберге, Германия. Они проанализировали выбросы в течение жизненного цикла полипропилена (ПП) Borealis, производимого на производственных площадках в Калло и Берингене (Бельгия), когда вместо обычного сырья в производстве использовалось рециклировыный материал от компании Neste. Исследование показало, что на протяжении всех этапов от выбора сырья до продукции, покидающей производственную площадку Borealis, выбросы парниковых газов сокращаются как минимум на 120% (2,7 кг эквивалента CO₂ на кг полипропилена) по сравнению с ПП из минерального сырья.

Кроме того, Bornewables — это куда более экологичная альтернатива первичному полипропилену, независимо от того, какой из вариантов утилизации будет выбран в конце срока службы изделия. Даже в случае рекуперации энергии, когда углерод, находящийся в продукте, высвобождается, сокращение углеродного следа по-прежнему составляет 52% по сравнению с полипропиленом из ископаемого сырья.

Помощь клиентам в достижении их целей в области устойчивого развития

После того, как значительное сокращение выбросов углерода по сравнению с первичным полипропиленом было доказано, можно смело называть Bornewables примером того, чего можно достичь с помощью платформы EverMinds ™ от Borealis, которая способствует инновациям и сотрудничеству для ускорения перехода к экономике замкнутого цикла.

Выбирая Bornewables, клиенты могут производить более экологичные продукты с меньшим углеродным следом, сохраняя при этом возможность вторичной переработки на том же уровне, что и при использовании традиционных аналогов. Bornewables помогает клиентам отойти от ресурсов, основанных на традиционном сырье. При этом можно избежать затрат на переход от одного сырья к другому, а также обеспечить качество и безопасность продукции, необходимые для самых требовательных сфер, таких как упаковка пищевых продуктов, автомобилестроение и здравоохранение.

«Теперь, когда была проведена оценка жизненного цикла Bornewables, наши клиенты могут положиться на нашу новую линейку для сокращения выбросов парниковых газов», — говорит Кристофер МакАрдл, вице-президент компании Borealis по стратегии и развитию нового бизнеса в области полиолефинов. «Жизнь требует прогресса. Bornewables — это проверенный ассортимент полиолефинов — отличный выбор для тех клиентов, которые ищут новые способы достижения своих целей в области устойчивого развития без ущерба для качества продукции».

Borealisgroup.com.

PP полипропилен маслоуловителя полые шарики на медной туман сокращение шарики пластиковые

Цена FOB для Справки:	0,008- 0,0095 $  / шт.
MOQ:	100 000 шт.
Условия Платежа:	LC, T/T, Western Union
Порт:	Shanghai, China
Производительность:	300 Million Pieces/Year

Описание Продукции

Основная Информация

• Номер Моделя:
  6mm, 8mm, 10mm, 12mm, 16mm, 19mm, 20mm, 25mm
• Материал :
  Пластик
• Структура Особенность :
  Плавающий мяча Filler
• Тип :
  Хаотическая Упаковка
• Применение :
  Химическая промышленность продукции
• Эффект :
  Снизить стоимость
• Источник :
  Частиц

Дополнительная Информация.

• Trademark:
  JINCHENG
• Packing:
  by Carton Box, Palletized with Wrapped.
• Standard:
  6mm, 20mm, 25mm, 38mm, 50mm
• Origin:
  China
• HS Code:
  3926909090
• Production Capacity:
  300 Million Pieces/Year

Описание Продукции

Полипропиленовая полые шарики

1) из полипропилена
2) пластиковой упаковки имеет преимущества высокой юридической силы соотношение низкое падение давления, низкая масса на устройство передачи по высоте, наводнения, единообразных газ-жидкость обратитесь, плотность, высокой эффективности массового перевода
3) эти различные пластиковой упаковки в корпусе tower широко используются в нефтяной и химической промышленности, щелочной раствор хлористого кальция, газовой промышленности и промышленности защита окружающей среды при максимальном давлении температура 150 градусов centigrate.

Физические и химические свойства
Производительность/материалов		PE	Рр	RPP	Пвх	CPVC	Пвдф
Плотность (г/см3)		0.94-0.96	0.89-0.91	0.93-0.94	1.32-1.44	1.50-1.54	1.75-1.78
Температура эксплуатации. (По Цельсию)		90	> 100	> 120	> 60	> 90	> 150
Химической коррозии		Хорошее	Хорошее	Хорошее	Хорошее	Хорошее	Хорошее
Сила сжатия  (МПА)		> 6.0	> 6,5	> 7.0	> 6. 0	> 8.0	> 10,0
Технические данные
Технические характеристики. (Мм)	Поверхность (м 2 /м 3 )		Свободный объем (%)		Насыпной плотностью (кг/м 3 )		Номер на м 3
Dia. 25 *1.0	200		40		125		41500
Dia. 38 *1.2	150		40		121		22000
Dia. 50 *1,5	120		40.0		73		10480
Примечание: Приведенные выше данные являются ссылки на материал PP

Тип Продуктов

«Мы сегодня производим марки полипропилена, наиболее востребованные мировым рынком» — KVnews.

ru

Эксклюзивное интервью с директором одного из крупнейших омских предприятий. 

Год назад «Газпром нефть» и СИБУР консолидировали 100% уставного капитала ООО «Полиом». О том, что изменилось на Омском заводе полипропилена за это время, об эффективном производстве, мероприятиях по энергосбережению, экологических программах и влиянии COVID-19 обозреватель «Коммерческих Вестей» Николай ГОРНОВ поговорил с гендиректором «Полиома» Игорем ТИХОНОВЫМ.

– Игорь Борисович, какие основные задачи «Полиом» решал за последний год уже в качестве совместного предприятия «Газпром нефти» и СИБУРа?

– «Полиом» – молодое, современное предприятие, отвечающее требованиям компаний-собственников. Наша ключевая задача – работать эффективно и безопасно, в соответствии с принципами устойчивого развития и экономикой замкнутого цикла. Это если говорить в целом.

– Тогда какие достижения появились за этот период?

– Мы всегда уделяли и уделяем приоритетное внимание охране труда и промышленной безопасности. Большим достижением считаю то, что мы привили производственную дисциплину не только своим работникам, но и подрядным организациям. Второе достижение – стабилизация технологических процессов. За последние полгода мы ни разу не допустили внеплановой остановки производства, исключили даже кратковременное дымление на факеле. Многие спрашивают, работаем ли мы, так как в дневное время огонь факела почти не заметен. И мы работаем, и факел функционирует, но в режиме дежурного горения. Есть успехи в области энергоэффективности. Мы провели мониторинг предприятия и составили энергопаспорт завода, определились с основными мероприятиями по энергосбережению, которые необходимо провести. Первые шаги уже дали значительную экономию по потреблению энергоресурсов.

– Вы сказали, что ключевая задача – работать эффективно. А какие действия скрываются за этим словом? Что вы должны делать, чтобы быть эффективными?

– Эффективное производство – это целый комплекс проектов и мероприятий. Прежде всего – работа без внеплановых остановок, так как любой простой производства негативно влияет на финансовые показатели предприятия. Второе – стабильно высокое качество продукции. Омский полипропилен высоко ценится как в России, так и за рубежом, но при этом у нас есть зоны развития. Третье – сокращение расходных норм за счет уменьшения количества марочных переходов, грамотной логистики, энергоэффективности.

– Когда завод запускали в 2013-м, проектная мощность была на уровне 180 тыс. тонн полипропилена в год. Какова мощность завода сегодня?

– Омский завод полипропилена способен выпускать 26,5 тонны полипропилена в час, т. е. более 220 тыс. тонн продукции в год. Фактический максимум составил – 214 тыс. тонн по результатам 2018 года. В 2019 году мы сработали приблизительно на этом же уровне

– Есть планы по наращиванию мощности?

– Спрос на полипропилен высокий, это один из самых востребованных полимеров в мире. Но при этом дальнейшее наращивание мощности нецелесообразно из-за высокой конкуренции: по всему миру вводятся новые установки, как следствие – сокращается количество свободного сырья, необходимого для производства полипропилена. Поэтому, чтобы оставаться конкурентоспособными, необходимо сохранять высокое качество и снижать себестоимость продукции.

– Снижение себестоимости за счет чего? Нужно оптимизировать технологические или управленческие процессы?

– Это многогранная тема. Здесь и снижение расходных норм, и бережливое производство, и квалификация персонала, и безостановочная работа. Сейчас совместно с экспертами «Газпром нефти» и СИБУРа мы разрабатываем программу цифровизации предприятия:

анализируем те проекты, которые уже внедрены у коллег, и оцениваем возможность применить их у нас.

Также на заводе действует программа импортозамещения – наши специалисты подбирают отечественное оборудование и комплектующие. Это не только снижает затраты, но и повышает надежность работы.

Управление производством – не менее емкая и перспективная тема. На предприятиях СИБУРа, например, сейчас трансформируется вся парадигма управления, внедряется новая организационная модель, которая помогает совершенствовать бизнес-процессы, внедрять новую организационную структуру и пересматривать полномочия и роли. Мы в этот процесс еще не встроены, но, возможно, какие-то элементы сможем перенять для омского производства.

– Насколько я помню, «Полиом» может выпускать около ста марок полипропилена. А сколько вы производите реально?

– Да, вы правы, мы можем производить 98 марок. Такие возможности оговорены условиями приобретенной лицензии. Часть из этого ассортимента требует использование этилена, которого в нашем регионе нет, а его доставка нерентабельна. Мы разработали паспорта на соответствие техническим условиям для выработки 34 марок, а по факту производим сегодня 16, которые наиболее востребованы мировым рынком. Полипропилен химически стоек, у него высокая температура плавления и хорошая устойчивость к ударам, за счет таких свойств у нашего продукта очень широкий спектр применения.

– А какая из марок самая востребованная?

– Больше всего мы производим «тридцатку» – PP H030 GP. Это марка общего назначения, из нее можно сделать практически все изделия хозяйственно-бытового назначения. Много заказов на PP H031 BF – из этой марки получают двуосноориентированные пленки для различной  упаковки. Еще очень востребована марка PP H033 FF для производства тканой полипропиленовой тары, в том числе для пищевых продуктов. Мы являемся основным поставщиком марки PP 085 CF крупнейшему производителю каст-пленок в России – нашей омской компании «Планета-Центр». Марку PP H007 ЕХ для трубных изделий в России вообще производим только мы.

– Выпускаете ли полипропилен со свойствами, необходимыми конкретным переработчикам?

Разумеется. Полипропилену, который выходит из реактора, чтобы он стал товарным продуктом, придаются дополнительно те или иные потребительские качества. В экструдере в порошок полипропилена добавляются различные компоненты, которые придают готовой продукции необходимые заказчику характеристики и свойства. В этом году мы начали выпускать продукцию с применением «клиентских смесей» – это сбалансированный набор добавок, который поступает в реактор не по отдельности каждый, а в виде гранулированной смеси. Такая методика позволяет получить более стабильный и более качественный продукт, она исключает образование пыли – а это значит, что снижается воздействие на окружающую среду и улучшаются условия труда.

– У любого технологического оборудования есть свой ресурс. Не устарела ли уже технология получения полипропилена «Сферипол», которая используется на «Полиоме»?

– Сама технология – однозначно нет. Это наилучшая из доступных технологий, и эффективнее ее пока в мире не изобрели. Расчетный срок работы нашего основного технологического оборудования – 20 лет. Самый новый завод, который построен в России холдингом СИБУР, использует ту же технологию «Сферипол». Она имеет наиболее высокую производительность и степень безопасности. Не зря во всем мире именно эта технология получила широкое распространение. Кроме того, сама технология очень экологична: из того объема сырья, который к нам поступает, полностью перерабатывается 99,5%.

– Насколько мне известно, вы не только эффективно перерабатываете сырье, но и рационально потребляете энергоресурсы. За 2019 год предприятие уменьшило потребление электрической энергии более чем на 2 млн. кВат∙час, а тепловой – на 11 тыс. Гкал. Это очень большие цифры. За счет чего получилась такая экономия? Продолжается ли реализация программы энергосбережения в 2020 году? Правильно ли я понимаю, что энергосбережение дает не только экономию ресурсов, но и экологический эффект?

– Программа энергосбережения, конечно, будет продолжаться, работы у нас еще много. Сама программа многогранна и учитывает даже такие, казалось бы, мелочи, как замена обычных ламп накаливания на энергосберегающие, установку датчиков движения и прочие мероприятия. Мы много занимались теплосбережением, улучшили теплоизоляцию, заменили теплообменники на более эффективные.

В работе находится инвестпроект по обновлению градирен. Летом, когда температура на улице превышает 30 градусов, у нас работает пять градирен, а после завершения инвестпроекта в аналогичных условиях будет работать только две градирни. Третья – в резерве.

Также в планах замена электродвигателей на новые, с большим КПД. Вместе с энергосбережением, как вы правильно отметили, мы решаем еще и экологические задачи. Сокращая потребление тепловой и электрической энергии, мы снижаем нагрузку на генерирующие мощности, такие, как ТЭЦ.

– В 2019 году «Полиом», насколько я помню, подписал соглашение с региональным правительством о сотрудничестве в сфере экологии. Как реализуется это соглашение?

– В соглашении указаны и конкретные мероприятия по снижению воздействия на экологию, и наши обязательства по безусловному допуску на территорию специалистов природоохранных ведомств в целях проверки. Все эти договоренности мы неукоснительно выполняем. Сейчас на завершающей стадии находится ключевое мероприятие – монтаж узла рекуперации и компримирования отходящих углеводородных газов для повторного их использования в производственном цикле. Работы на нем завершены, мы проводим его пусконаладку, регистрируем в надзорных органах. Ожидаемый эффект к 2022 году – снижение на 70% объема отведения газов на факел.

– Может ли случиться так, что факел будет совсем не нужен?

– Факел – это часть системы безопасности всего производства и обязательная составляющая любого современного предприятия. Погаснуть совсем он не может и не должен, хотя его горение мы свели к минимуму. Мы используем его крайне редко, когда нужно освободить от углеводородов оборудование перед ремонтом.

– Обычно работа факела выглядит пугающе: огромный столб черного дыма. Есть от чего паниковать?

– Когда углеводороды сгорают, при воздействии высокой температуры они преобразуются в углекислый газ, воду и сажу – именно сажа дает такой насыщенный черный цвет. Та же самая сажа получается при горении костра, например. Просто здесь ее больше. Но за счет высоты факела концентрация образующихся при горении веществ минимальна и безопасна. Кстати, всегда при работе факела мы приглашаем независимую аккредитованную лабораторию, которая проводит замеры на границе санитарно-защитной зоны. Ни разу мы не допустили превышений ни по одному из показателей.

– То есть дым в этом году мы все равно увидим?

– Осенью мы встанем на остановочный ремонт, поэтому дымный режим возникнет при остановке и пуске. Заранее предупреждаю омичей, что факел будет работать, но при этом мы обеспечим контроль атмосферного воздуха. «Некрасиво» не всегда равно «опасно». Многие по-настоящему опасные соединения не имеют ни цвета, ни запаха.

– Кстати, о запахах. Каждый день буквально омичи жалуются на неприятные «химические» запахи. Какой вклад вашего производства в этот ароматный коктейль?

– У нас в принципе в технологическом процессе нет каких-то специфично пахнущих веществ с резким запахом в таких объемах, чтобы можно было определить органолептическим методом, как принято сегодня выражаться. Или попросту – учуять носом. Ни на площадке, ни уж тем более за ее пределами. То есть если вы пройдетесь по заводу, вы не будете останавливаться возле каких-то установок и спрашивать: а чем это так пахнет? Потому что не пахнет ничем.

– Какие еще программы и проекты, направленные на охрану окружающей среды, действуют на предприятии?

– Омский завод является участником инициативы Европейской ассоциации производителей полимеров Operation Clean Sweep «Чистая метла», направленной на предотвращение попадания частиц полимеров – того самого микропластика – в окружающую среду. Только за 2019 год благодаря «Чистой метле» завод собрал и использовал в повторном производстве более 350 тонн полимерных частиц в виде гранул, порошка, стружки, пыли.

C 2017 года у нас сформированы площадки по раздельному накоплению отходов. Собираем раздельно пластик, дерево, бумагу, металл. Также привлекаем компании, которые утилизируют промышленные отходы нашего производства, то есть находят им вторичное применение. Стремимся к тому, чтобы вообще ничего не размещать на полигонах. Любое решение, проект мы оцениваем с точки зрения экологического эффекта.

– В связи с коронавирусом ваше предприятие переходило на вахтовый метод работы. Как оцениваете результаты этого эксперимента? Есть ли вообще какой-то ущерб от пандемии или вы его не заметили?

– Если говорить в целом об отрасли, то пандемия привела к падению спроса и снижению цен на рынке – это один из ключевых негативных факторов. Что касается нашего предприятия, то вахтовый метод сам по себе – это, конечно, существенные дополнительные затраты. Каждая вахта – более 100 человек. Их нужно обеспечить питанием, местом для проживания, регулярно тестировать – и наш персонал, и подрядчиков. Мы организовали «зеленые зоны», ограниченные, но при этом комфортные места проживания для вахтовиков, «шлюзы» для передачи документации и запчастей. Такая организация труда оправдала себя. Мы не получили ни одного случая инфицирования в период вахты и сохранили производство функциональным.

Помимо соблюдения необходимых противоэпидемиологических мер на предприятии, мы также оказали поддержку медикам, которые продолжают бороться с COVID-19. Чтобы сделать их работу максимально безопасной, мы направили в Инфекционную клиническую больницу им. Д.М. Далматова эпидемиологические комплекты для медицинского персонала. Это защитные комбинезоны, выполненные из полимерного материала.

– Сейчас не работаете вахтами?

– Уже нет. Во-первых, эпидемиологическая обстановка в Омске стабилизировалась. Пусть показатели и высокие, но они стабильные. Во-вторых, мы, как и медики, использовали период вахты, чтобы донастроить и перезапустить некоторые процессы с точки зрения инфекционной безопасности – этот термин мы уже официально используем наряду с охраной труда. На заводе провели широкую информационную кампанию среди работников и подрядчиков, разработали инструкции, памятки, чек-листы, снизили концентрацию персонала в транспорте и на рабочих местах, оборудовали помещения бактерицидными лампами и средствами медицинского контроля за здоровьем. Да, это тоже затраты, но, повторюсь, они эффективные и по-настоящему работают. В-третьих, вахтовая работа дисциплинирует персонал, прививает правильные привычки. Вообще у COVID-19, с которым мы все столкнулись, при всех его минусах есть и некоторые плюсы. Например, пандемия ускорила процесс перехода на электронный документооборот. Теперь мы полностью «оцифрованы» с точки зрения движения документов. А перевод офиса на удаленную работу помог оптимизировать функционал офисных сотрудников.

– С дефицитом кадров не сталкивались? Многие руководители омских промышленных предприятий говорят, что вроде и люди в Омске есть, а работать некому.

– Кадровый дефицит по некоторым направлениям существует, отрицать не стану. В химической промышленности есть ключевые должности, на которые сложно найти готовых специалистов. Например, программисты, операторы – они у нас на вес золота. Их нигде не готовят, их «выращивают». И квалифицированных метрологов очень трудно найти. Бывает, что переманивают наших специалистов. Некоторые в Москву уезжают и в другие регионы.

– В общем, ротация кадров у вас тоже есть?

– Ротация – это нормальный процесс. Главное, чтобы это было предсказуемо. Чтобы мы успевали подготовить новых специалистов. Считается разумным пределом кадровой текучки для предприятий химической отрасли – 10% в год. У нас – менее 5%. И меняется у нас преимущественно не производственный персонал, а вспомогательный – работники склада, снабженцы и другие. 

– Спасибо, Игорь Борисович, что согласились ответить на наши вопросы. Остается только пожелать «Полиому» дальнейших успехов.

Ранее интервью было доступно только в печатной версии газеты «Коммерческие вести» от 26 августа 2020 года.

Полипропилен в России — рекордные мощности и надежды на спрос | Георг Полимер

За 2014 год российскими предприятиями было выпущено 1040,7 тыс. тонн полипропилена, в сравнении с 863,8 тыс. тонн в 2013 году. Прирост собственного производства более чем на 20% произошел в основном за счет увеличения выпуска на «Тобольск-Полимере» и «Полиоме», что позволило России сократить импорт базовых полимеров и стать чистым нетто-экспортером гомо-полипропилена.

24 марта на двенадцатой международной конференции «Полипропилен 2015» сильнейшие участники рынка подведут итоги прошедшего года и обсудят текущее положение в отрасли. Дискуссии обещают быть бурными, учитывая те фундаментальные изменения, которые происходят в производстве, внешней торговле и внутреннем потреблении полипропилена.

Для наглядной иллюстрации масштабных перемен подготовлен обзорный доклад российского рынка ПП. Департамент аналитики компании INVENTRA, обработав данные производственной и таможенной статистики, отчетов компаний и грузоперевозок, предложит картину рынка и выявит главные тенденции 2015 года.

«Тобольск-Полимер», НКНХ, «Полиом», «Томскнефтехим», «Ставролен», «Уфаоргсинтез», НПП «Нефтехимия», — совместными усилиями российские предприятия создают высококонкурентный рынок. Тематика бизнес-встречи затронет и планы по загрузке производства, и марочный ассортимент, и политику сбыта и ценообразования, — как в рамках гласного обсуждения, так и в кулуарах. С докладом о развитии продуктовой корзины ПП компании «Сибур» выступит Вадим Гайфиев, отвечающий за политику развития базовых полимеров в соответствующей дирекции холдинга. Марат Фатыхов, зам. коммерческого директора по продвижению полимеров компании «Нижнекамскнефтехим», подведет итоги 2014 г. и раскроет планы на будущее. Авторитетную точку зрения на проблемы оптимизации марочного ассортимента ПП выскажет Вениамин Альперн с позиции независимого эксперта.

Рекордное увеличение совокупной мощности российских предприятий вызывает должное уважение. Тем не менее, потенциал предложения – лишь одна чаша на весах рыночного баланса. Уравновесит ситуацию платежеспособный спрос. Что происходит в основных областях применения полипропилена? Руководитель компании «Георг Полимер» Лучеса Набатова расскажет о принципах ценообразования на рынке жесткой упаковки. Михаил Кацевман, директор по науке и развитию НПП «Полипластик», осветит рынок композиционных материалов на основе полипропилена. Свою оценку сегменту полипропиленовых труб для внутридомовых систем даст Олег Козлов, технический директор компании «Альтерпласт». Точку зрения на сектор волокон и нитей представят крупнейшие производители. В дискуссиях примут участие и основные трейдеры, в частности «Центрополимер», «Ормос-Полимер», «Альбис Пластик» и «Европластик».

Не останется без внимания и «ахиллесова пята» российского рынка полипропилена – не выпускаемые локально отдельные марки сополимеров, процессинговые добавки, катализаторы. С докладами выступят компании 3М Россия, Milliken Chemical, Институт катализа им. Г.К. Борескова и International Plastic Guide. Целесообразна и необходима ли пресловутая борьба с импортом, если объемы потребления малы, а сотрудничество с международными поставщиками налажено, несмотря на дорогую валюту?

Главная задача конференции – определить параметры новой экономической реальности, в которой оказывается российский полимерный бизнес и рынок полипропилена в частности. В действие вступили крайне негативные факторы, такие как рост издержек производства, недоступная ставка по займам, волатильность цен, стагнация потребительского спроса. С другой стороны, именно в сегменте полипропилена главные производители полимеров как будто готовились к худшим сценариям заранее. Модернизированные заводы готовы к увеличению объемов и расширению ассортимента. Однако дальнейшее развитие рынка будет отталкиваться уже от состоятельности переработчиков. Запас мощностей по переработке пластиков имеется, сырьё становится доступным внутри России, а удельное потребление ПП в стране низкое, что говорит о потенциале спроса. Кто станет движущей силой всего рынка полипропилена в ближайшее время? Следует ли ожидать от производителей крупнотоннажных полимеров, отслеживающих ситуацию на рынке, запуска собственных линий по переработке? Как будет выглядеть рынок полипропилена и его переработки, и что необходимо сделать, чтобы пережить кризис, – главные вопросы конференции «Полипропилен 2015».

Действительность ставит перед предпринимателями много вопросов, проблем и тем для обсуждений. Собственники и руководители компаний, которые намерены остаться в рынке завтра, определят пути развития бизнеса на предстоящей конференции.

Источник: Unipack.Ru

PP copo, PP homo, PP raco, Braskem PP, Braskem

Компания Braskem предлагает широкий ассортимент полипропилена, отвечающий современным отраслевым требованиям.

На территории Европы компания имеет два производственных предприятия, одно из которых находится в г. Весселинге (Германия) и работает по технологии Unipol™, а другое, расположенное в г. Шкопау (Германия), осуществляет свою производственную деятельность по лицензии Spheripol™.

Полипропилен представляет собой наиболее универсальный из всех видов пластмасс и подходит для переработки с использованием всех основных производственных технологий:

• Изготовление пленок методом экструзии с раздувом
• Изготовление пленок методом полива
• Экструзионно-раздувное формование (EBM)
• Литье под давлением с раздувом и ориентацией (ISBM)
• Термоформование
• Литье под давлением
• Волокна
• Экструзия

Обычно полипропилены разделяются на три основных группы. Каждая из этих групп имеет свои особенности, благодаря чему полипропилены марки BRASKEM с успехом используются в самых различных областях:

• Гомополимер полипропилена обладает высочайшей жесткостью
• Блоксополимер пропилена с этиленом обладает высочайшей ударопрочностью
• Статистический сополимер пропилена с этиленом обладает высочайшей прозрачностью

Основные применения

Упаковочные материалы для пищевых продуктов, пластмассовые ведра, ящики и коробки, пробки и крышки, волокна, нити и штапельное волокно, пленки, трубы и тубы, листы и профили, товары для дома и товары народного потребления.

Полипропилены марки BRASKEM™ обеспечивают:

• Среднюю или высокую жесткость = возможность сокращения расхода сырья без потери качества конечной продукции
• Стойкость к воздействию высоких температур = возможность заполнения при высокой температуре, разогрева в СВЧ печах, стерилизации.
• Химическая инертность = стойкость к растрескиванию
• Паронепроницаемость = защита упакованных пищевых продуктов
• Нуклеированные (с зародышеобразователями кристаллизации) или осветленные сорта = повышенная жесткость и прозрачность
• Превосходное сочетание ударопрочности и жесткости = возможность замены более дорогостоящих полимеров
• Высокая кратность вытяжки = превосходное свойство для пленочных и волоконных изделий
• Хорошая способность выдерживать многократный изгиб = возможность совершенствования конструкции изделий.

Пожалуйста, подождите — идет загрузка

Терминология материалов, класификатор, термины, сокращения

ПВД / PVD — сокращение, полиэтилен высокого давления, LDPE. Мягкий, воскообразный наощупь, не шуршащий. Глянцевый. В чистом виде не выделяет токсинов в окружающую среду. Плотность 0,9-0,93 г/см3, температура плавления 100-115°С, состояния хрупкости до -120°С. ПВД свойственна низкая гигроскопичность — около 0,02%/месяц.

ПНД / PND — сокращение, полиэтилен низкого давления, HDPE. Имеет плотность около 0,96 г/см3, температуру плавления +129-135°C, состояния хрупкости -70°C. Матовый. Это высоко кристаллическое вещество, непроницаемое для пара и жидкостей, стойкостью к агрессивных средам, кислотам, щелочам, маслам. Отличный диэлектрик.

ПСД / PSD — сокращение, полиэтилен среднего давления, получаемый при смешивании двух ПНД и ПСД в разных пропорциях. В зависимости от пропорций сырья ПСД обретает соответствующие свойства. Плотность 0,96-0,97г/см3, температура плавления 130-135°С.

Полипропилен — полимер пропилена (пропена), который получают с помощью катализаторов Циглера-Натта или металлокомплексных. Пластический материал, отличающийся высокой прочностью при ударе и многократных изгибах, износостойкостью, хорошими электроизоляционными свойствами в широком диапазоне температур, высокой химической стойкостью, низкой паро- и газопроницаемостью. Плотность – 0,9-0,910 г/см3. Водопоглощение – 0,01-0,03% за сутки. Температура плавления – 160-168°С. Температурный диапазон хрупкости – +5-(-15)°С. При комнатной температуре не растворяется в органических соединениях. Растворяется только при повышенных температурах в сильных растворителях: хлорированных, ароматических углеводородах. В виде пленки (тонкой) практически прозрачен. Легко перерабатывается, подвергается окраске, хлорированию, кристаллизации.

CPP / НПП — Неориентированная полипропиленовая пленка может производится методом плоскощелевой экструзии (поливные пленки) или методом выдува. Обладает высокой механической прочностью, прозрачностью, блеском, повышенной стойкостью к кислотам и жирам. На пленку можно наносить микроперфорацию, что дает возможность упаковывать продукцию в горячем виде. Тянется во все стороны.

ВОPP / БОПП — это биаксиально ориентированная пленка (bioriented polypropylene (BOPP)). Обладает превосходной прозрачностью, высокой эластичностью и прочностью на разрыв, отличными диэлектрическими характеристиками и барьерными свойствами на пара- и газопроницаемость и к посторонним запахам. Имеет блестящую поверхность. Типы по цвету: прозрачная, белая, перламутровая, металлизированная. Применяется для флексографской печати, ламинирования, изготовления декоративной обертки, для производства гибких упаковочных материалов для пищевой продукции. Плотность БОПП от 0,9 до 1,4 г/см3, прочность на разрыв составляет 130-240 кгс/см2.

ПЭТФ — полиэтилентерефталат, ПЭТ. Материал обладает высокой прочностью, эластичностью и прозрачностью. Обеспечивает хорошую гидроизоляцию, но плохо удерживает газы и пропускает ультрафиолет. Выделяется на фоне остальных материалов тем, что не горит в атмосфере воздуха, а медленно плавится. Плотность 1,3 — 1,4 г/см3, прочность на разрыв в среднем — 172 кгс/см2.

ПС — полистирол. Термопластичный материал, для которого характерна химическая стойкость к щелочам и кислотам, за исключением азотной и уксусной. Не растворяется в низших спиртах, алифатических углеводородах, фенолах, простых эфирах. Распадается при взаимодействии с собственным мономером. Устойчив к радиоактивному облучению, но стойкость к ультрафиолетовым лучам невелика. Полистирол легко формуется и окрашивается. Хорошо обрабатывается механическими способами. Плотность – 1050-1080 кг/м3. Верхний предел рабочих температур 65-75°С.

ПК — поликарбонат монолитный. Листовой прозрачный материал. В зависимости от толщины и цвета листа коэффициент светопропускания может достигать 90%. Не подвержен воздействию большинства неорганических и органических кислот, алифатических углеводородов, спиртов, моющих средств, жиров и смазочных масел. Листы монолитного поликарбоната обладают гибкостью и поддаются формовке — как термической, так и холодной. Монолитный поликарбонат можно сверлить, склеивать, резать.

ПВХ — поливинилхлорид. Аморфный материал, твердое вещество белого цвета. Выпускается в виде капилярно-пористого порошка (размер частиц варьируется в пределах 100-200 мкм). Порошок сыпуч и хорошо перерабатывается. На основе поливинилхлорида получают жесткие (винипласт) и мягкие (пластикат) пластмассы, пластизоли (пасты), поливинилхлоридное волокно. Плотность — 1,42-1,44 г/см3. Стоек к щелочам, минеральным маслам, кислотам, в том числе сильным окислителям, солям и растворителям. PVС не стоек к галогенам, аминам.

ОПС — ориентированный полистирол. Обладает средней газопроницаемостью, которая немного выше, чем у полипропилена, но ниже, чем у полиэтилен низкой плотности, однако имеет высокую воздухопроницаемость. ОПС не изменяет своих физико-механических и химических свойств в температурном диапазоне: 20°С — +80°С. Однако, упаковку из ОПС нельзя использовать в СВЧ-печи, т.к. температура размягчения материала составляет 90-95°С.

ПСФ — полистирол флокированный, «бархатный» пластик. Выдерживает воздействие слабых растворителей, устойчив к износу, погодным условиям. Относится к тяжелогорючему и воспламеняемому материалу. Сохраняет цвет под активным УФ-излучением в течении 7 лет. Сам флок бесконечно многообразен — он имитирует велюр, шиншилл, кожу, замшу, но при этом технология является более дешёвой по сравнению с перечисленными материалами.

СРЕ — хлорированный полиэтилен получают путем замещения в исходном сырье (ПЭ) атомов водорода атомами хлора. В зависимости от степени хлорирования сырье приобретает разные свойства и может использоваться в разных целях. В качестве материала для упаковки успешно противостоит УФ-излучению, температурным колебаниям и механическому воздействию (в т.ч. истиранию), не входит в реакцию с химическими составами, защищает от статического электричества.

Полилактид — термопластичный алифатический полиэфир. Легко разлагается в биологической среде не оказывая на нее вредных воздействий. Используется для производства тары и упаковки для продуктов питания, фасовочных пакетв, одноразовой посуды. Плотность – 1,2-1,4 г/см3. Прочность материала при растяжении – 10-60 Мпа. Температура размягчения материала – 52-165ºС. Температура плавления – 165-195ºС; Поглощение влаги – 0,5-50 %.

Бумага — волокнистый материал, который изготавливается из целлюлозы методами сульфатной или сульфитной варки в зависимости от назначения с возможным добавлением древесной массы. Плотность бумаги в зависимости от марки может варьироваться от 20 до 160 г/м2. Для упаковочной индустрии наиболее популярны следующие типы бумажных пакетов и мешков: из крафт-бумаги, микрокрепированной (крафта повышенной прочности), крафта с полиэтиленовым покрытием, битумированного крафта, бумаги с силиконовым покрытием.

Картон (гофрокартон) – плотный многослойный упаковочный материал на основе целлюлозы. Толщина наружных слоев может достигать 235 г/м2. Количество слоев в зависимости от назначения материала может быть от 2 до 7. Упаковка из картона экологична. Для нее характерны прочность, малый вес, отсутствие запаха, простота утилизации, пластичность (для листового гофрокартона).

Крафт – упаковочная бумага повышенной прочности. Для ее производства может быть использована основа плотностью от 45 до 120 г/м2. Прочность материала на растяжение варьируется от 2,6 до 7 кН/м и от 1,6 до 4,5 кН/м (MD и CD, соответственно), в зависимости от веса. Крафт упаковка может иметь от 1 до 6 слоев. Стандартный цвет – бурый, но существует и полностью отбеленный материал, который устойчив к пожелтению, отличает высокой прочностью и имеет привлекательный вид.

Пергамент— жиро- и влагонепроницаемый упаковочный материал из чистоцеллюлозной бумажной основы. Не разрушается в воде даже при кипячении, при попадании воды не теряет механической прочности. Поверхность материала не имеет никаких волокон, частиц пыли. Обладает относительно большой прочностью на разрыв — 10—12 кгс/мм2.

Подпергамент — вид эластичной тонкой упаковочной бумаги, производимой из целлюлозы жирного помола с ограниченной проницаемостью для жиров и высокой механической прочностью для упаковки пищевых продуктов. Подпергамент хорошо проклеен, обычная его плотность 40 г/м2. На ощупь хрустящий. Используется как самостоятельное упаковочное средство или в качестве внутренней подкладки мешочков и пакетов.

Фольга — упаковочный материал, созданный из листов алюминия. Упаковочная фольга бывает следующих видов: кашированная, блистерная и «платинка». Отличительные свойства этого материала: устойчивость к низким и высоким температурам, влагонепроницаемость, паронепроницаемость, гигиеничность.
На основе ламинированной фольги были разработаны следующие комбинированные материалы:
• буфлен (бумага-фольга-ПЭ) — для сухих пищевых продуктов;
• лафолен (лавсан-фольга-полиолефины) — для пищевых продуктов, соков с последующей их стерилизацией;
• цефлен (целлофан-ПЭ-фольга-ПЭ) — для продуктов сублимационной сушки в автоматизированном режиме;
• ламистер (лак-фольга-ПП) для изготовления тары холодным штампованием при упаковке подвергающихся стерилизации и пастеризации продуктов.

Пленка «стрейч» («стретч») – упаковочный материал, основная способность которого растягиваться (удлинение – до 250%) и возвращаться к исходному состоянию. Изготавливается из модифицированного полиэтилена низкой плотности, линейного полиэтилена, поливинилхлорида, сополимеров винилиденхлорида и иономеров. Стрейч пленка может быть разделена на две основные категории: пищевая и техническая (паллетная). Толщина материала в зависимости от назначения 15-30 мкм.

Нейлон — это синтетическое волокно, обладающее устойчивостью к деформации и воздействиям химических веществ (растворов кислот и щелочей). Эластичен, упруг, прочен. Не растворяется в большинстве органических растворителей. Прозрачен. В упаковочной индустрии используется в основном как материал вспомогательный.

Нитрил – синтетический материал, используемый для производства таких барьерных средств индивидуальной защиты, как перчатки. Выдерживает влияние альдегидов, спиртов, фенолов и кислот, что позволяет использовать перчатки из нитрила в лабораториях. Хорошо зарекомендовали себя изделия из нитрила при работе с агрессивными средами. Не вызывают аллергический реакций. Из-за малой эластичности и растяжимости перчатки из нитрила практически непригодны для использования с целью хирургического вмешательства.

Латекс (резиновый) — искусственный латекс, высокоэластичный пенополиуретан, в качестве основного сырья для производства которого используются полиолы. По свойствам эластичности, устойчивости к механическим и химическим воздействиям натуральному латексу (каучуковому) практически не уступает. Используется для производства перчаток различного назначения (в том числе, медицинских).

Х/Б – ткань из волокон растительного происхождения. Прочная, удобная в носке, теплостойкая. Впитывает влагу в объеме до 20% собственного веса, не становясь при этом влажной. Медленно сохнет. Устойчива к растяжениям, стиркам, глажке при специальной обработке. Используется для производства хозяйственных перчаток. Может быть частично или полностью обработана ПВХ.

Коэффициент усадки пластмасс и коэффициент усадки пресс-формы информация

Коэффициент усадки пластмасс и коэффициент усадки пресс-формы

При проектировании каждого продукта очень важно знать степень усадки пластика. Таким образом, когда он разрабатывает дизайн своих деталей, он может представить чертеж в нужном масштабе на заводе по производству пресс-форм , например, Intertech.

Intertech предоставляет здесь таблицу коэффициентов усадки наиболее часто используемых пластмасс, чтобы помочь разработчику продукта дважды проверить конструкцию продукта .Intertech поделится своим опытом, чтобы помочь заказчику выбрать подходящий пластик для своего проекта. Добро пожаловать для обсуждения с Intertech любого

Применение коэффициента усадки пластмассового материала

Между тем, степень усадки формы соответствует степени усадки материала и предоставляет хорошую информацию для производственной фабрики литья под давлением для расчета конечного размера готового продукта, который должен быть сформирован в окончательной форме.

Команда разработчиков пресс-форм

Intertech — профессиональная команда, помогающая клиенту дважды проверить соответствие и построить лучшую пресс-форму, продукт с наилучшей обработкой для клиента.Добро пожаловать, чтобы обсудить нас с вашим проектом.

Тайваньская фабрика по производству пластиковых форм для литья под давлением, коммуникации, автоматические формы, бытовые формы, электрические формы, светодиодные формы, медицинские формы, формы для линз и т. Д.
ОТПРАВИТЬ ЗАПРОС СЕЙЧАС!

Германия и Япония импортируют стальную пресс-форму

Высокое качество и точность пресс-форм

Intertech может предоставить вам индивидуальные высококачественные услуги по изготовлению пресс-форм и форм, а также информацию о новых продуктах с нашего завода в Тайване. Есть ли у вас сейчас для нас какие-нибудь подходящие формы из пластика, силикона, металла и литья под давлением? Вы останетесь довольны нашим ценовым отчетом
! Жду вашего ответа!

Intertech 100% базируется на Тайване с более чем 30-летним опытом работы.Мы помогаем клиентам изготавливать пластиковые формы для литья под давлением, в частности, из высококачественной стали, импортируемой исключительно из Германии и Японии. Мы обычно используем стальные пресс-формы, такие как P20 (1,2311), h23 (1,2344) и Starvax 420 (нержавеющая сталь), и при простом обслуживании все эти инструменты могут работать мин. 200000 ~ 1000000 снимков в идеальном рабочем состоянии.

Как производитель пластиковых формованных изделий, мы являемся фабрикой с возможностью формовки пластмасс машин 50-250 тонн на собственном производстве и машин 300-3000 тонн в ассоциированной партии.

Служба форм и формования
Часто покупается вместе

Контроль усадки

Дуглас М. Брайс

Что такое усадка?

Все материалы имеют определенное значение «степени усадки», присвоенное им производителем материала.Использование термина «скорость» на самом деле неверно, поскольку подразумевает, что усадка происходит как функция времени, что неверно. Несмотря на эту неточность, мы будем использовать этот термин, потому что он стал общепринятым во всей отрасли. Коэффициент усадки — это величина, которая может использоваться для прогнозирования того, какая разница будет между пластмассовым изделием при его первом формовании и пластмассовым изделием после того, как оно остынет до комнатной температуры.

Все (кроме воды) расширяется при нагревании и сжимается при охлаждении.Пластиковый материал не исключение. У каждого пластикового материала есть своя величина, определяющая степень его усадки после нагревания и последующего охлаждения. Это значение называется степенью усадки и обозначается как «дюймов на дюйм». Это означает, что на каждый дюйм размера пластмассового изделия материал будет сжиматься на определенное количество дюймов. Обычно усадка этих материалов составляет от 0,000 до 0,050 дюйма / дюйм. Усадку также можно рассматривать в процентах.Деталь, имеющая усадку 0,010 дюйма на дюйм, усадится в общей сложности на 1%. Тот, у которого коэффициент усадки 0,020 дюйма на дюйм, усадится на 2%. Один со скоростью 0,005 сожмется на 1/2 l%.

Все пластмассы обычно подразделяются на низкую, среднюю или высокую усадку. Низкая усадка находится в диапазоне от 0,000 до 0,005 дюйма / дюйм. Средняя усадка находится в диапазоне от 0,006 до 0,010. Высокая усадка — более 0,010.

Важно понимать связь между усадкой и аморфными материалами по сравнению с кристаллическими.Аморфные материалы, как правило, имеют низкую степень усадки, и усадка происходит одинаково во всех направлениях. Это называется «изотропной» усадкой. Кристаллические материалы, как правило, имеют высокую степень усадки, и усадка больше в направлении потока, чем поперек направления потока. Это называется «анизотропной» усадкой. Исключение из этого правила анизотропии существует при использовании армированных материалов. Они будут меньше сжиматься в направлении потока и больше в направлении потока. Это связано с ориентацией армирующих волокон.

Из-за присущих различий между усадкой аморфного материала и усадкой кристаллического материала, для аморфных материалов существует более широкий диапазон контроля усадки. Кристаллические материалы в целом имеют тенденцию к более высокой степени усадки, но гораздо меньше реагируют на изменения параметров обработки в сторону контроля усадки. Следующая информация, хотя и является общей, относится больше к аморфным материалам, чем к кристаллическим.

Влияние корректировки температуры

Один из способов изменить степень усадки для конкретного продукта или материала — отрегулировать температуру пластика, когда он находится в цилиндре.Как правило, чем выше температура пластичности, тем больше усадка. Это происходит из-за активности отдельных молекул пластика; с повышением температуры эти молекулы расширяются больше и занимают больше места. Чем выше температура, тем больше расширение. Верно и обратное. чем ниже температура, тем ниже степень расширения и, следовательно, меньше усадка при охлаждении пластика.

Общее практическое правило состоит в том, что степень усадки может измениться на 10% при изменении температуры цилиндра на 10%.Таким образом, если материал демонстрирует степень усадки 0,005 дюйма / дюйм. при температуре ствола 500 градусов его можно понизить до 0,0045 или повысить до 0,0055, изменив температуру ствола до 450 или 550 градусов соответственно. Это радикальные изменения, которые могут оказаться непрактичными по другим причинам, но они представляют собой 10% практическое правило.

Усадку можно регулировать, также изменяя температуру формы. Горячая форма дает меньшую усадку, чем холодная. Это связано с тем, что холодная форма затвердевает пластиковую «оболочку» раньше, чем горячая форма, что приводит к усадке пластика до того, как будет приложено полное давление впрыска.С другой стороны, горячая форма позволяет молекулам продолжать движение и сжиматься под давлением впрыска до затвердевания. Это приводит к меньшей усадке, поскольку молекулы не могут двигаться так сильно после затвердевания. Практическое правило здесь заключается в том, что изменение температуры пресс-формы на 10% может привести к изменению исходной усадки на 5%.

Влияние регулировки давления

Давление впрыска напрямую влияет на степень усадки.Чем выше давление впрыска, тем меньше усадка. Это связано с тем, что давление впрыска сбивает молекулы пластика вместе. Чем выше давление, тем плотнее упакованы молекулы. Чем больше они упакованы, тем меньше они могут перемещаться при охлаждении. Это меньшее движение приводит к меньшей усадке. Эмпирическое правило давления гласит, что изменение давления на 10% может вызвать изменение степени усадки на 10%. Конечно, усадку можно контролировать только до тех пор, пока прилагается давление.Пока прикладывают давление до тех пор, пока пластик не остынет до точки затвердевания, усадку можно контролировать. Если давление ослабить до этой точки, усадка увеличится, потому что молекулам снова позволили двигаться.

Усадка после пресс-формы

Идет постоянная борьба между поддержанием качества формованного изделия и снижением затрат на формование этого изделия. Контроль усадки — это только часть этой битвы, но следует понимать, что чем меньше желаемая величина усадки, тем длиннее цикл и выше стоимость.Конечно, верно и обратное. Фактически, при определенных условиях формования, после того, как деталь вынута из формы, она может продолжать охлаждаться и давать усадку в течение 30 дней! Следует признать, что первые 95% охлаждения и усадки происходят в течение первых нескольких часов после извлечения из формы, но для стабилизации и завершения последних 5% может потребоваться до месяца. Даже если регулировать усадку для достижения первых 95% за счет корректировки параметров формования, теоретическое время цикла может увеличиться до 10 минут для детали, которая, как мы знаем, обычно должна работать с 30-секундным циклом.Один из способов минимизировать цикл при контроле усадки — контролировать усадку после того, как продукт выталкивается из формы, а не пока он еще находится в форме. Время цикла может быть сокращено, таким образом, можно снизить стоимость формования. Вот что такое охлаждение и усадка после формования.

Усадку после формования обычно контролируют, удерживая отформованный продукт в приспособлении, которое удерживает его на месте во время охлаждения. Изделие целенаправленно изгибается и изгибается в направлениях, противоположных обычным схемам усадки и охлаждения, которые возникают при охлаждении детали.Это необходимо для чрезмерной компенсации усадки, чтобы деталь после охлаждения возвращалась в нужную форму. Это необходимо делать методом проб и ошибок, измеряя охлажденные детали, чтобы определить, как отрегулировать приспособление для получения желаемых результатов.

При использовании приспособлений для охлаждения / усадки после формования необходимо оставить охлаждающий продукт в приспособлении на эквивалентное время примерно 6 полных циклов. Следовательно, необходимо постоянно иметь как минимум 6 приспособлений или «станций».Подача воздуха на детали помогает стабилизировать их.

Другой метод охлаждения после формования — просто опустить отформованные детали в емкость с холодной водой. Температура воды должна поддерживаться на уровне ниже комнатной (примерно 60 градусов), но нет никаких преимуществ в том, чтобы она была ниже, потому что, как только вся пластичная масса упадет до температуры ниже ее точки плавления или точки стеклования, она не будет продолжают сжиматься. Охлаждение после формования выполняется только для того, чтобы обеспечить такое охлаждение центральных частей стенок, которые требуют больше времени для достижения точки затвердевания, чем внешняя обшивка стен.

Существует опасность использования любого метода контроля усадки после формования, потому что эта практика действительно вызывает различные степени механического напряжения отформованного продукта. Этот стресс вызван принуждением молекул к позициям, которые они не ищут сами по себе. Когда это происходит, напряжение концентрируется на молекулах, которые растягиваются и сжимаются. Это напряжение сохраняется при охлаждении детали и блокируется после полного охлаждения и усадки детали. Затем, если он когда-либо подвергается экстремальным температурам или механическому воздействию, напряжение снимается, и продукт может расколоться, потрескаться или расколоться в зависимости от того, какое напряжение было вызвано во время операции охлаждения после формования.

Дуглас М. Брайс
Главный консультант
IPLAS
[email protected]
http://www.iplas.com

012003A © 2003 IPLAS / Дуглас М. Брайс

Различия между ПВХ, полиолефином и полиэтиленом

Три основных вида упаковки, используемые в термоусадочном упаковочном материале для защиты и защиты продуктов для розничной торговли и доставки, — это поливинилхлорид (ПВХ), полиэтилен (PE) и полиолефин (POF).Каждый из них имеет разные возможности и характеристики, которые делают их подходящими для конкретных приложений.

Каковы основные различия между этими типами термоусадочной пленки? Что лучше всего подходит для вашей упаковки? Читай дальше что бы узнать!

Что такое термоусадочный материал?

Материал, известный как термоусадочная пленка, представляет собой прозрачную пластиковую пленку, которая используется для упаковки миллионов товаров по всему миру. Термоусадочная пленка называется термоусадочной пленкой, потому что она сжимается вокруг упаковываемого продукта при воздействии тепла.

Каждую из этих трех оберток можно совместно экструдировать в многослойные обертки с различными добавками, обеспечивающими определенные барьерные свойства, необходимые для срока годности или внешнего вида. Из термоусадочных оберток можно получить сплющенные рулоны, пакеты, внешнюю обертку, ленты и трубки, а также добавить некую защиту от несанкционированного доступа к упакованным товарам. Если вы не уверены, что используете идеальную оболочку для своего приложения, вот разбивка на три:

Термоусадочная пленка ПВХ

Термоусадочная пленка из ПВХ, когда-то являвшаяся наиболее часто используемым термоусадочным упаковочным материалом в мире из-за ее легкого веса и недорогих универсальных возможностей, уступила место полиэтилену и полиуретану по многим причинам.В частности, из-за опасности для здоровья во время создания и сжигания, а также устойчивости.

В своей жесткой форме ПВХ долговечен и используется во многих областях, включая строительные проекты и товары для дома. Что касается упаковки, ПВХ используется в жестких областях применения, включая блистерную и складную упаковку, а также в гибких областях применения, включая термоусадочную пленку и упаковку в мешки. Поливинилхлорид представляет собой комбинацию трех элементов: углерода, водорода и хлора.

Рекомендуется для использования в хорошо вентилируемых помещениях из-за сильных, вредных запахов, выделяемых при нагревании. Из-за своего химического состава и этих вредных побочных продуктов, выделяемых при его создании и разложении, ПВХ был запрещен во многих странах.

Бренды, которые высоко ценят корпоративную и социальную ответственность, присоединились к этим странам в запрете ПВХ в упаковке. Это важно учитывать, если вы задумывались о том, чтобы использовать его в своей упаковке, и более того, если вы уже используете его.Пособие по устойчивому развитию Walmart специально нацелено на сокращение использования ПВХ в упаковочных материалах для производителей товаров, продаваемых в их магазинах.

Нужна помощь в выборе подходящей термоусадки? Ознакомьтесь с нашим полным руководством по термоусадочной пленке!

Краткие сведения о термоусадочной пленке из ПВХ:

• Когда-то наиболее часто используемый в мире термоусадочный упаковочный материал
• Темпераментный, с перепадами температуры в горячем и холодном состоянии, вызывающий ломкость при слишком низких температурах и образование складок при слишком высоких температурах
• Более высокая устойчивость к разрыву, Полиолефин — более высокая устойчивость к проколам

• Если вы используете обертку из ПВХ, важно обеспечить соблюдение высочайших стандартов использования и утилизации в вашей цепочке поставок
• Области применения термоусадочной пленки из ПВХ: упаковка CD / DVD, коробки для игр и программного обеспечения, а также другие несъедобные предметы
• Не подходит для объединения нескольких элементов вместе из-за того, что он более хрупкий после усадки
• Оставляет нагар на герметике, требуется правильное и регулярное обслуживание для стабильной работы
• При герметизации и нагревании выделяет вредные запахи, необходимо соблюдать осторожность и надлежащую вентиляцию.
• Обеспечивает преимущественную ориентацию (усадка только в одном направлении) и низкое усилие усадки
• # 3 Перерабатываемый материал (применяются определенные условия)

Термоусадочная пленка POF

Полиолефиновая термоусадочная пленка — чрезвычайно прочная и универсальная термоусадочная пленка «премиум» класса .Он заменил упомянутый выше ПВХ во многих областях применения, а также является одобренным FDA материалом, безопасным для пищевых продуктов. Доступны полиолефиновые материалы с различными характеристиками, включая сшитую пленку, которая обеспечивает высокую прочность на разрыв и невероятную прозрачность для высокоскоростной упаковки. Сшитая пленка также предотвращает скопление на герметизирующих компонентах вашего упаковочного оборудования.

С повышенной прочностью, возможность создавать более длинные рулоны обертки с более тонкими калибрами, что позволяет сократить количество переналадок рулона и повысить эффективность и производительность.Термоусадочная пленка из полиолефина обладает отличной устойчивостью к проколам и прочностью уплотнения, что позволяет изделиям нестандартной формы иметь отличную защиту на протяжении всего жизненного цикла цепочки поставок. POF доступен в толщинах от 35 до 35 мм (0,35 мил) и более широко доступен с толщиной 45,60, 75 и 100 (1 мил).

Универсальность и относительно низкая стоимость, которые POF предлагает для различных машин и упаковочных форм, делает его популярным среди производителей защитной упаковки любого размера.В некоторых случаях в оболочку POF потребуется добавить перфорацию; крошечные отверстия, добавленные в обертку перед нанесением, которые позволяют воздуху выходить во время процесса усадки для получения гладкой упаковки. По этой причине многие поставщики выпускают предварительно перфорированную термоусадочную пленку.

Краткие сведения о термоусадочной пленке POF

• Термоусадочная пленка высшего качества, декоративная термоусадочная пленка высокой прозрачности AKA.
• Изготовлен из 100% перерабатываемых материалов
• Превосходная прозрачность и глянцевый внешний вид на полке; отлично подходит для потребительских товаров, внешний вид которых имеет решающее значение (игрушки, игры, конфеты, книги, продукты питания, большинство розничных товаров)
• Способность к быстрой и полной усадке (усадка при нагревании, в результате чего готовый продукт выходит из термоусадочного туннеля)
• Прочный, универсальный, недорогой
• Отлично подходит для объединения нескольких предметов, например, коробок для салфеток.
• Сшитый POF отлично подходит для высокоскоростных применений, обеспечивая дополнительную прочность без ущерба для прозрачности и предотвращая накопление на уплотнительных компонентах

• Полиолефин дороже, но более долговечен — на него не влияют температурные изменения
• Одобрено FDA для контакта с пищевыми продуктами
• Превосходная прочность на разрыв и разрыв
• Доступен перфорированный POF с ровной усадочной поверхностью, без воздушных карманов

Термоусадочная пленка PE

Полиэтилен — это тип полиолефина, что означает, что это обертка из одного мономера, которая образуется с добавлением этилена во время полимеризации.Полиэтилен используется в нескольких формах гибкой защитной упаковки, включая термоусадочную и стрейч-пленку, и для каждой из них характерны разные свойства.

Существует несколько форм полиэтилена, но три наиболее распространенных — это полиэтилен низкой плотности (LDPE), линейный полиэтилен низкой плотности (LLDPE) и полиэтилен высокой плотности (HDPE). Каждый из них лучше всего использовать в различных промышленных приложениях, но для термоусадочной упаковки LDPE будет наиболее распространенной формой.

Преимущества использования ПЭНП по сравнению с другими формами термоусадочной упаковки заключаются в дополнительной прочности и долговечности для более тяжелых и крупных предметов, таких как групповые упаковки с напитками.Эти обертки также пригодны для печати и могут иметь отличную графику, сохраняя при этом изображение и необходимую прочность.

Там, где толщина POF и PVC ограничена, как правило, примерно 100 толщиной, возможны более высокие толщины PE до 1200! Эти толщины используются в морской промышленности, например, для упаковки лодки в термоусадочную пленку для хранения. Недостатки полиэтилена для усадки заключаются в том, что он не имеет высокой степени усадки, обычно около 20%, и имеет значительно меньшую прозрачность, чем другие упаковки.

Разница между термоусадочной и стретч-пленкой

Термоусадочную пленку и стрейч-пленку часто путают, поскольку они выглядят очень похоже, но работают по-разному. Когда полиэтилен используется в термоусадочной пленке, он свободно накладывается на один или несколько предметов и сжимается вокруг них при воздействии тепла, создавая плотную защитную пленку, устойчивую к взлому. Когда полиэтилен используется для растягивания, он имеет другую формулу, позволяющую растягиваться вокруг предметов.

Обертка с эластичной памятью, а также ее способность прилипать к себе создают плотный слой защиты вокруг предметов. Эластичная пленка обычно используется для укладки на поддоны, так называемого объединения, нескольких предметов на поддоне, чтобы они не смещались во время транспортировки. Эластичная пленка обычно растягивается примерно на 100–300%, тогда как термоусадочная пленка обычно растягивается примерно на 50–75% до того, как произойдет разрыв.

Краткие сведения о термоусадочной / стретч-пленке из полиэтилена

• LDPE (полиэтилен низкой плотности) — низкая температура плавления, хорошее растяжение и прочность — обычно используется для пищевых и мясных продуктов, а также для упаковки в стрейч / паллетирования

• LLDPE (линейный полиэтилен низкой плотности) — тоньше, чем LDPE, такой же прочный, приличной прозрачности — используется для сыпучих продуктов, замороженных продуктов, принтов, продуктовых пакетов, мешков для мусора, паллетирования / стрейч-упаковки

• HDPE (полиэтилен высокой плотности) — один из наиболее распространенных полимеров в пластиковой упаковке — одобрен USDA / FDA для контакта с пищевыми продуктами, легкий, прочный, водостойкий, плохой O2-стойкость — хорошо для некоторых продуктов питания, розничная торговля изделия, одежда, стрейч пленка для поддонов

• Подходит для нижних конечных применений и агрегатирования (24 упаковки воды), замены основных гофроагрегатов, более крупных предметов

• Дороже, но долговечнее

• Термоусадочная пленка из полиэтилена подлежит вторичной переработке

• Более толстый — более эластичный

• Сжимается при охлаждении, а не при нагревании, что требует дополнительного пространства для охлаждения в конце туннеля

• Приложения включают большие тяжелые предметы, включая групповые упаковки воды

• Для более толстых и больших размеров, упаковка лодок для хранения

Последние мысли о термоусадочной и стретч-пленке

Независимо от того, какое приложение использует, знание ваших возможностей поможет вам сэкономить деньги в долгосрочной перспективе.Всегда лучше связаться с поставщиком, который может ответить на любой из ваших вопросов, на которые вы не нашли четких ответов. Они также могут помочь вам с индивидуальными упаковочными решениями, которые соответствуют вашим потребностям в эффективности, защите и визуальном представлении.

Если вы используете термоусадочную пленку для упаковки своих продуктов, мы создали Шпаргалку по термоусадочной пленке, чтобы снизить ваши затраты на упаковку и увеличить количество упаковок в рулоне!

После того, как вы выбрали подходящую упаковку для ваших конкретных требований к упаковке, обратите внимание как минимум на трех поставщиков.Найдите время, чтобы изучить рейтинги продуктов по разным маркам обертки. Свяжитесь с тремя выбранными поставщиками и попросите у каждого из них расценки.

Делайте заметки о качестве обслуживания клиентов от каждого поставщика. Также обратите внимание на динамику предлагаемых упаковочных продуктов, включая цену, стоимость доставки и ожидаемое время доставки. Вам нужно будет выбрать продавца, который будет относиться к вам как к человеку, а не к числу. По возможности разговаривайте с людьми и избегайте компаний, которые используют полностью автоматизированную телефонную систему с роботизированными или искусственными голосовыми командами и подсказками.

Иногда доплата за лучшее обслуживание клиентов стоит нескольких дополнительных долларов. В конце концов, вы захотите найти баланс между качественным обслуживанием клиентов и качественными продуктами. Используя всю приведенную выше информацию, вы получите знания, необходимые для того, чтобы сделать лучший выбор в отношении вашей упаковки и поставщика, у которого вы покупаете.

Усадка при литье под давлением

Значения усадки для формованных деталей из полипропилена (ПП) могут находиться в диапазоне приблизительно от 0.008 «приблизительно до 0,025» на дюйм. Этот широкий диапазон возможных значений усадки был рассчитан для множества литых под давлением деталей различной толщины. Линейная усадка пресс-формы в основном зависит от конкретного типа полипропиленовой смолы, условий обработки, используемых для изготовления пластмассовых деталей, конструкции детали и / включая направление потока материала, которое частично определяется расположением затвора. Таким образом, усадка является функцией всех этих переменных. Более толстые детали сжимаются сильнее, анизотропно, дюйм / дюйм, чем более тонкие детали.Однако упаковка большего веса полимера в геометрию формы для литья под давлением / формованной детали обычно может дать немного меньшую усадку. Исключения из обычных правил усадки составляют полипропилен с наполнителем. ПП, модифицированные наполнителем, то есть карбонат кальция, тальк, стекло и т.д., не обязательно будут давать усадку пропорционально или одинаково по отношению к любому заданному весовому проценту наполнителя, который может содержаться в полипропиленовом материале.

Практические правила:

• ПП общего назначения, включая гомополимерный полипропилен, статистический сополимер, полипропилен, ударный сополимер полипропилен, HPP, RCP, ICP, соответственно, усаживаются немного медленнее, чем зародышевый или осветленный полипропилен.
• Ядерные полипропилены сжимаются быстрее и немного больше, чем полипропилены общего назначения.
• Осветленный полипропилен (C-HPP и C-RCP) быстрее всего усаживается при литье под давлением; примерно до 98% от окончательных размеров и немного больше до конечных размеров. Вообще говоря, со временем усадка по отношению к различным компонентам полипропилена может привести к разной степени усадки (дюйм / дюйм).

Ссылки на учебники иногда сообщают и / или иллюстрируют, что статистические сополимеры и / или осветленные разновидности полипропилена могут иметь примерно 0.На 0015–0,0025 дюймов больше усадка по сравнению с полными размерами детали по сравнению с полипропиленами с зародышами. В конкретных случаях некоторые конструкторы деталей, когда критические размеры не являются высоким риском, будут использовать значения усадки от приблизительно 0,016 дюйма до приблизительно 0,018 дюйма / дюйм. Тем не менее, очень рискованно использовать такую ​​узкую усадку для стальных резов без предварительного проведения всесторонних исследований Плана экспериментов, которые были подтверждены на реальных условиях литья под давлением. Если требуются такие определения критической усадки, то в Mold Flow Plastics Labs, CAE Development / Technologies, Data Point Labs и т. Д.может быть заключен контракт на проведение испытаний коэффициента усадки, которые могут дать более точные заключения о размерной усадке для данной полипропиленовой смолы и / или детали из полипропилена.

Другие важные параметры контроля включают: температуру материала, температуру впрыска, пресс-формы и ворот, время нахождения в пресс-форме, температуру продукта во время выброса. Преждевременный выброс может вызвать высокую усадку и вызвать коробление. Чем длиннее цикл, тем выше контроль и предсказуемость размеров.

Возможны компромиссы между низкой и высокой температурами пресс-формы, более высокие температуры пресс-формы обеспечивают снижение напряжений и лучшую стабильность после формования.Но это приводит к увеличению продолжительности цикла. Более низкие температуры пресс-формы приводят к сокращению времени цикла. Но результирующим фактором является усиление стресса. Более высокие напряжения могут вызвать неконтролируемую усадку, а также растрескивание (обычно в направлении потока). Многие из этих факторов преобладают при термоформовании, а также литье под давлением.

Стабильность размеров после формования — Часть 2

Мое первое знакомство с длительным процессом усадки некоторых материалов произошло, когда я формовал большие детали из гомополимера ацеталя.Большую часть моего опыта в формовании деталей из ацетала с жесткими допусками я получил при производстве небольших шестерен диаметром не более полдюйма.

Тем не менее, наша компания реализовала проект, в котором использовались корпуса и квадрантные шестерни с критическими размерами в диапазоне от 3,5 до 4 дюймов и допусками печати ± 0,010 дюйма на деталях с номинальной толщиной стенки 0,110 дюйма. Один конкретный размер, определяющий расстояние регулировочных отверстий требовалось 4,046 ± 0,010 дюйма.

При первичном отборе образцов мы изготовили детали с размерами от 4.От 038 до 4,042 дюйма в исследовании возможностей из 30 предметов. Статистический контроль процессов (SPC) был относительно новой концепцией в производстве в США на тот момент, поэтому тот факт, что мы работали на одном конце диапазона допуска, нас не особо беспокоил. Мы были очень довольны тем, что размерный диапазон был узким, и все детали нужно было печатать.

Но детали были измерены от 90 минут до двух часов после их изготовления. Детали были комнатной температуры на ощупь, и, основываясь на нашем опыте работы с другими полукристаллическими материалами, мы были удовлетворены тем, что все в порядке.На следующий день специалисты по контролю качества затащили нас в лабораторию, чтобы показать, что половина деталей, которые мы изготовили накануне, слишком малы для печати. Обзор всех 30 частей показал, что все они продолжали сокращаться и теперь стали на 0,004 дюйма меньше, чем днем ​​ранее. Через день они продвинулись еще на 0,001 дюйма, а затем все, казалось, утихло. Позже я наблюдал аналогичные проблемы с крупными деталями, изготовленными из полипропилена, даже из полипропилена с наполнителем.

Чтобы понять, что происходит, важно понять взаимосвязь между усадкой формы и кристаллизацией в полукристаллических материалах.Чем больше кристаллизуется материал, тем сильнее он сжимается. Желательны оптимальные уровни кристалличности. Полукристаллические материалы обладают улучшенными уровнями усталости и износостойкости по сравнению с аморфными полимерами и обычно обеспечивают улучшенное сопротивление ползучести при повышенных температурах. Но если материал отформован таким образом, чтобы предотвратить развитие кристалличности, эти свойства не реализуются на заданном уровне.

Возможность кристаллизации существует в температурном окне ниже точки плавления полимера и выше температуры стеклования (Tg).Такие процессы, как литье под давлением, включают быстрое охлаждение полимера при его поступлении в форму. Даже при работе с таким материалом, как PEEK, где температура пресс-формы может составлять 375 F (190 C), это представляет собой тепловой удар для текучего полимера, который входит в пресс-форму при 700 F (371 C). Такое быстрое снижение температуры необходимо для затвердевания материала, чтобы деталь могла принять заданную форму. Но пока полимер остается при температуре выше его стеклования, около 295 F (146 C) для PEEK, на молекулярном уровне будет достаточная подвижность, чтобы позволить кристаллической структуре развиваться.Как только температура материала упадет ниже этой точки, кристаллы больше не могут образовываться.

Так что же происходит с ацеталем и ПП? Я часто слышу, как люди заявляют, что эти материалы не соответствуют правилам. Правило, на которое они ссылаются, заключается в том, что если деталь чувствует себя как при комнатной температуре, значит, она стабильна по размерам. На самом деле эти материалы точно соответствуют правилам. Проблема в том, что Tg этих материалов ниже комнатной температуры. Это также верно для сополимеров полиэтилена и этилена, таких как EVA.Tg полипропилена может варьироваться от -10 ° C до +15 ° C (от 14 до 59 ° F) в зависимости от марки. Tg ацеталей составляет -78 ° C (-109 ° F) или температура сухого льда. Такая температура редко встречается где-либо на нашей планете. Так что велики шансы, что где бы вы ни использовали ацетальную часть, она будет выше ее Tg. Комнатная температура на 100 ° C выше Tg ацеталя. Поэтому, когда наши формованные детали оставались в лаборатории качества в течение ночи, у них было более чем достаточно свободы на молекулярном уровне для продолжения кристаллизации.

Правильно упакованная деталь из ацетала, изготовленная при правильной температуре пресс-формы, будет демонстрировать постоянную усадку около 0,001 дюйма / дюйм. между моментом, когда деталь достигнет комнатной температуры, и временем, когда она станет действительно стабильной. Это значение может увеличиваться, если номинальная стенка очень толстая. Для мелких деталей это изменение будет трудно обнаружить, если не будут выполнены очень точные измерения. Но в больших частях это становится существенным фактором. Даже после того, как размеры перестают изменяться на измеримом уровне, структурные перестройки продолжают происходить в течение нескольких недель.Несколько лет назад мы изучали предел прочности и модуль упругости, ударопрочность и динамические механические свойства формованных образцов из полипропилена и ацеталя в течение пяти недель после формования.

Свойства были измерены через 48 часов после изготовления деталей, что является рекомендацией ASTM, а затем были проведены дополнительные испытания с интервалами от семи до 35 дней после даты формования. Предел прочности и модуль упругости продолжали расти с течением времени, хотя скорость увеличения с течением времени снижалась.Ударные характеристики стали хуже. Некоторые материалы, которые были пластичными через два дня после формования, начали проявлять хрупкость через 7-14 дней. Все это было прямым результатом продолжающейся кристаллизации.

Большинство переработчиков не учитывают влияние условий обработки, таких как температура пресс-формы, на характеристики детали. Их гораздо больше заботит изготовление деталей, предназначенных для печати. Поэтому, когда в процессе производятся детали, размер которых меньше допустимого или находится в нижней части диапазона допуска, переработчики думают о внесении корректировок для исправления этого состояния.Регулировкой выбора почти всегда является температура пресс-формы. Уменьшите температуру формы, и деталь станет больше. Причина проста: более низкая температура формы ограничивает способность полимера кристаллизоваться. Меньшее количество кристаллов означает меньшую усадку.

Но в материале, имеющем Tg ниже комнатной, это повышение может быть временным. В каждом материале есть идеальное расстояние между молекулами. Материал «знает», что это за интервал, и, учитывая возможность, он сделает все возможное для его достижения.Подавление кристалличности в материале, который обладает структурной подвижностью при комнатной температуре, является краткосрочной стратегией. Вот почему поставщики ацеталевых материалов на протяжении многих лет так настаивали на важности температуры формы и правильной упаковки для предотвращения того, что они называют усадкой после формования.

Оказывается, изменения размеров могут также происходить из-за другого механизма, который в первую очередь влияет на аморфные материалы, класс полимеров, который, как считается, имеет преимущество, когда дело доходит до стабильности размеров.Однако эти изменения разворачиваются гораздо дольше и меньше по величине. Но если вы действительно сосредоточены на очень жестких допусках и детали достаточно большие, эти изменения все равно могут вызывать беспокойство. Мы рассмотрим этот механизм в следующей статье.

Примечание редактора: вы можете прочитать следующую часть этой серии, нажав здесь.

Что такое полипропиленовая ткань: свойства, как она производится и где

Mutual 14997 Тканый полипропиленовый забор безопасности из полипропиленовой ткани

Что такое полипропиленовая ткань?

Полипропиленовая ткань — это термин, используемый для описания любого текстильного продукта, производного от термопластичного полимерного полипропилена.Этот тип пластика является частью группы полиолефинов, он неполярный и частично кристаллический. После полиэтилена полипропилен является вторым по величине производимым пластиком в мире, и он чаще используется в упаковке, соломке и других типах потребительских и промышленных товаров, чем в текстильном производстве.

Этот тип пластика был первоначально разработан американской корпорацией Phillips Petroleum в 1951 году. Химики Роберт Бэнкс и Дж. Пол Хоган пытались получить бензин из пропилена и случайно создали полипропилен.Хотя этот эксперимент был признан неудачным, было быстро признано, что это новое соединение может быть на одном уровне с полиэтиленом во многих областях применения.

Однако только в 1957 году полипропилен был превращен в вещество, пригодное для массового производства. В 1954 году итальянскому химику Джулио Натта и его немецкому коллеге удалось превратить это вещество в изотактический полимер, и итальянская корпорация Монтекатини быстро начала производить это вещество для коммерческого и потребительского использования.

Полипропилен первоначально продавался под названием «Moplen», и это название до сих пор является зарегистрированным товарным знаком корпорации LyondellBasell. Однако гораздо чаще это вещество называют полипропиленом или для краткости «полипро».

Шезлонг с навесом и стропой из полипропиленовой ткани серого цвета

По мере того, как использование полипропилена становилось все более и более популярным в ряде потребительских и промышленных применений, постепенно было обнаружено, что этот тип пластика также показал потенциал в качестве текстиля.Полипропиленовая ткань — это нетканый текстиль, что означает, что он сделан непосредственно из материала без необходимости прядения ткачества. Основное преимущество полипропилена как ткани — это способность передавать влагу; этот текстиль не может впитывать влагу, а вместо этого влага полностью проходит через полипропиленовую ткань.

Этот атрибут позволяет влаге, выделяющейся при ношении одежды из полипропилена, испаряться намного быстрее, чем при использовании одежды, удерживающей влагу.Поэтому эта ткань популярна в текстильных изделиях, которые носят близко к коже. Однако полипропилен имеет тенденцию впитывать и сохранять запахи тела, когда он используется для нижнего белья, а также плавится при относительно низких температурах. Расплавленная полипропиленовая ткань может вызвать серьезные ожоги, и эта проблема также делает невозможным стирку этой ткани при высоких температурах.

Полипропиленовая ткань — одно из самых легких синтетических волокон из существующих, и она невероятно устойчива к большинству кислот и щелочей.Кроме того, теплопроводность этого вещества ниже, чем у большинства синтетических волокон, а значит, оно идеально подходит для ношения в холодную погоду.

Бежево-белая тканая обивочная ткань из полипропилена для корзин

Кроме того, эта ткань обладает высокой устойчивостью к истиранию, а также противостоит насекомым и другим вредителям. Благодаря своим заметным термопластическим свойствам, полипропилену легко формовать различные формы и формы, и он может быть преобразован путем плавления.Этот пластик также не очень подвержен растрескиванию под напряжением.

Однако, как известно, полипропилен трудно покрасить после того, как он изготовлен, и также трудно придать этой ткани различные текстуры. Эта ткань восприимчива к ультрафиолетовому излучению и плохо держится на латексе или эпоксидных смолах. Как и любой другой синтетический текстиль, полипропиленовая ткань также оказывает значительное негативное воздействие на окружающую среду.

Как производится полипропиленовая ткань?

Как и большинство видов пластмасс, полипропилен изготавливается из веществ, полученных из углеводородного топлива, например, нефтяного масла.Сначала мономер пропилен извлекается из сырой нефти в газовой форме, а затем этот мономер подвергается процессу, называемому полимеризацией с ростом цепи, для создания полимерного полипропилена.

После соединения большого количества мономеров пропилена образуется твердый пластичный материал. Чтобы сделать текстиль пригодного к употреблению, полипропиленовую смолу необходимо смешать с широким спектром пластификаторов, стабилизаторов и наполнителей. Эти добавки вводятся в расплавленный полипропилен, и после того, как желаемое вещество получено, этому пластику можно дать остыть, превратившись в кирпичи или гранулы.

Эти окатыши или кирпичи затем передаются на текстильную фабрику и переплавляются. В большинстве случаев из этого полипропилена затем формуют листы или ему можно дать остыть в формах. Если создаются листы, эти тонкие волокна затем разрезаются на желаемую форму и сшиваются или склеиваются для создания одежды или подгузников. Для производства изделий из полипропилена, не связанных с одеждой, используется множество различных методов производства.

Как используется полипропиленовая ткань?

Ткань Polypro обычно используется в одежде, где требуется отвод влаги.Например, этот тип пластика обычно используется для изготовления верхних листов подгузников, которые являются компонентами подгузников, которые непосредственно контактируют с кожей. Использование полипропилена для этого компонента подгузника гарантирует отсутствие контакта влаги с кожей ребенка, что снижает вероятность образования высыпаний.

Свойства этого нетканого материала по передаче влаги также сделали его популярным материалом для одежды для холодной погоды. Например, из этого синтетического материала шили нижнее белье и майки, которые использовались в первом поколении U.Расширенная система одежды для холодной погоды С. Армии (ECWCS). Было обнаружено, что одежда, сделанная из этой ткани, улучшила комфорт солдат в холодных погодных условиях, но проблемы с полипропиленовыми тканями вынудили вооруженные силы США перейти на полиэфирные ткани последнего поколения для своих систем ECWCS поколений II и III.

В некоторых случаях полипропиленовая ткань также может использоваться для изготовления спортивной одежды, но ряд проблем, связанных с этим типом пластика, сделали новые версии полиэстера более популярными для этого применения.Несмотря на то, что влагопередающие свойства этой ткани очень желательны для спортивной одежды, невозможность стирки этой ткани в горячей воде затрудняет удаление запахов из спортивной одежды из полипропилена. Кроме того, подверженность этой ткани ультрафиолетовому излучению делает ее плохим выбором для любого типа верхней одежды.

Помимо одежды, полипропиленовый пластик используется в тысячах различных областей применения. Одно из самых известных применений этого вещества — в соломинках для питья; в то время как изначально соломинки делались из бумаги, сейчас предпочтительным материалом для этого применения является полипропилен.Из этого пластика также делают веревки, этикетки для пищевых продуктов, упаковку для пищевых продуктов, солнцезащитные очки и различные типы сумок.

Где производится полипропиленовая ткань?

Китай в настоящее время является крупнейшим экспортером полипропиленовой продукции. В 2016 году заводы в этой стране произвели объем полипропилена на сумму 5,9 миллиарда долларов, и прогнозируется, что эта траектория останется неизменной в обозримом будущем.

Большая часть этого вещества также производится в Германии; эта страна произвела примерно 2 доллара.5 миллиардов полипропилена в 2016 году, а Италия, Франция, Мексика и Бельгия также являются крупными производителями этого вещества. В 2016 году Соединенные Штаты произвели полипропиленовой продукции на 1,1 миллиарда долларов.

LyondellBasell — крупнейший игрок в международной индустрии производства полипропилена. Эта компания зарегистрирована в Нидерландах, а ее производственные базы находятся в Хьюстоне и Лондоне.

Второе место в этой отрасли занимает Sinopec Group, базирующаяся в Пекине, и PetroChina Group, также базирующаяся в Пекине.На 10 ведущих производителей этого вещества приходится 55 процентов от общего объема производства полипропилена в мире.

Полипропилен перерабатывается в ткани по всему миру. Крупнейшим производителем готовых полипропиленовых тканей является Китай, и этот вид текстиля также используется для изготовления одежды и других видов тканей в Индии, Пакистане, Индонезии и ряде других стран.

Сколько стоит полипропиленовая ткань?

Вкладыш из полипропиленовой ткани, устанавливаемый внутри кровати из кедра.

Поскольку полипропилен является одним из наиболее широко производимых видов пластика, он, как правило, довольно недорог в больших объемах.Большое количество различных крупных заводов конкурируют друг с другом за мировой рынок пластмасс, и эта конкуренция снижает цены.

Однако полипропиленовая ткань может быть относительно дорогой. Основная причина повышения цены — невостребованность; в то время как полипропиленовая ткань использовалась для изготовления термобелья относительно часто, недавние достижения в производстве полиэстера сделали этот тип ткани в значительной степени устаревшим. Следовательно, этот тип ткани обходится производителям текстиля дороже, чем аналогичные синтетические ткани, такие как полиэстер, и эта повышенная стоимость обычно перекладывается на конечного потребителя.

Однако важно уточнить, что эта повышенная стоимость относится только к полипропиленовой ткани, которая предназначена для изготовления одежды. Различные типы полипропиленовой ткани, которые не подходят для одежды, продаются по относительно низким ценам, и, как правило, они довольно недорогие. Эти ткани бывают самых разных цветов и текстур.

Какие бывают типы полипропиленовой ткани?

В полипро можно добавлять различные добавки, пока он находится в жидком состоянии, чтобы изменить свойства этого материала.Кроме того, существует два основных типа этого пластика:

• Гомополимерный полипропилен: полипропилен считается гомополимером, когда он находится в исходном состоянии без каких-либо добавок. Этот тип полипропилена обычно не считается хорошим материалом для ткани.

• Сополимерный полипропилен: большинство типов полипропиленовых тканей состоят из сополимеров. Этот тип полипропилена в дальнейшем делится на полипропилен с блок-сополимером и полипропилен со статистическим сополимером.Сомономерные звенья в блочной форме этого пластика расположены в виде правильных квадратов, но сомономерные звенья в произвольной форме расположены относительно произвольно. Либо блочный, либо случайный полипропилен подходит для тканей, но чаще используется блочный полипропилен.

Как полипропиленовая ткань влияет на окружающую среду?

Дизайн Бежевый, 100% полипропиленовый прочный персидский коврик с искусственным покрытием

Производство и использование полипропилена оказывает однозначно негативное воздействие на окружающую среду.Поскольку полипропилен получают из углеводородного топлива, производство этого вещества по своей природе является неустойчивым; ископаемое топливо — ограниченный ресурс, и на его получение тратится много энергии.

Кроме того, при производстве полипропилена образуется значительное количество отходов. В некоторых случаях излишки углеводородного топлива, оставшиеся после процесса экстракции пропилена, могут быть повторно использованы для других целей, но их также можно выбросить, что оказывает негативное воздействие на окружающую среду.

В процессе производства полипропилена также используются различные токсичные химические вещества; Загрязненная вода и воздух, выбрасываемые заводами по производству полипропилена, попадают в экосистему и негативно влияют на окружающее население, а химические вещества, выделяемые при производстве этого типа пластика, также могут повлиять на рабочих фабрик, которые подвергаются его воздействию. Также стоит отметить, что научное исследование показало, что полипропиленовый пластик, используемый в пищевой упаковке, выделяет биоактивные химические вещества.

После того, как конечный потребитель выбрасывает полипропилен, он остается в окружающей среде в течение очень долгого времени. Для разложения этого вещества требуются сотни лет, поэтому оно не считается биоразлагаемым. Однако, в отличие от некоторых других синтетических материалов, большая часть полипропилена, попадающего в окружающую среду, разрушается в течение тысячи лет или меньше.

Некоторые компании производят добавки для полипропилена, которые делают этот пластик биоразлагаемым. Однако эти добавки не используются для полипропиленовых тканей.

Этот коэффициент означает, что каждый произведенный кусок полипропиленовой ткани будет оставаться в экосистеме в течение сотен лет, прежде чем он будет разрушен. Многие регионы в развитых и развивающихся странах в настоящее время сталкиваются с серьезными проблемами, связанными с загрязнением пластмассами, и некоторые страны вплотную подходят к этому вопросу; например, различные предприятия и города в Соединенных Штатах недавно ввели запреты на использование пластиковых соломинок в попытке уменьшить загрязнение окружающей среды.

Доступны сертификаты полипропиленовой ткани

В зависимости от того, как она производится, полипропиленовая ткань может соответствовать требованиям сертификации ISO 9001, которая предоставляется Международной организацией по стандартизации (ISO). Эта организация может также предложить сертификацию ISO 13485 для полипропиленовых продуктов, которые используются в медицинских целях.

Кроме того, ISO предлагает еще одну программу сертификации специально для полипропилена. Этот стандарт, известный как ISO 19069-1: 2015, проверяет прочность на растяжение, ударопрочность и массовый расход расплава полипропилена, чтобы убедиться, что он соответствует основным критериям.Этот тип пластика также может быть сертифицирован Американским национальным институтом стандартов (ANSI) или NSF International.

Что такое термоусадочная пленка?

Термоусадочная пленка — это термин, используемый для описания различных продуктов и материалов. Чтобы правильно описать, что такое термоусадочная пленка, важно для начала указать, чем не является термоусадочная пленка. Посмотрите изображения ниже, чтобы узнать, какие продукты часто принимают за термоусадочную пленку.

Продукты, которые часто ошибочно принимают за термоусадочную пленку

1.Стретч-пленка — Общие термины для стретч-пленки: паллетная пленка, стретч-пленка и термоусадочная пленка. Хотя паллетную пленку часто называют термоусадочной пленкой, технически она представляет собой стрейч-пленку. Пленка растягивается вокруг продуктов, создавая «сжатый вид» вокруг упаковываемых продуктов.

2. Вакуумная упаковка — Вакуумная упаковка создает плотно прилегающий вид, как термоусадочная пленка. Вакуумная упаковка использует воздушный вакуум для удаления воздуха из упаковки. Удаление воздуха создает сжатый вид упаковки, напоминающий термоусадочную пленку.

3. Цепляющая пленка — Цепляющая пленка (Саранская пленка) — это пищевой пластиковый обертка, имеющая брешь с одной или нескольких сторон. Зажим позволяет пользователям плотно натягивать пленку вокруг объекта и прикреплять пленку к себе. Эту плотную посадку часто ошибочно называют термоусадочной пленкой.

Что такое термоусадочная пленка?

Теперь, когда мы знаем, что такое термоусадочная пленка, давайте посмотрим, что такое термоусадочная пленка. Для промышленной термоусадочной пленки, упаковки из термоусадочной пленки и термоусадочных трубок наиболее отличительным фактором является тепло.Когда термоусадочный оберточный материал нагревается, пленка сжимается и приспосабливается к оборачиваемому продукту.

Термоусадочная пленка может изготавливаться из разных материалов и существенно различается в зависимости от предполагаемого использования. Четыре наиболее распространенных материала, из которых делают термоусадочную пленку, — это ПВХ, полиолефин, полиэтилен и полипропилен. Термоусадочная пленка из полиэтилена и полипропилена чаще всего используется для более плотной упаковки в термоусадочную пленку. Термоусадочная пленка из ПВХ и полиолефина чаще всего используется в розничной упаковке.

Ниже приведены некоторые изображения различных продуктов, упакованных в термоусадочную пленку, с кратким описанием каждого из них. Хотя каждый продукт, упакованный в термоусадочную пленку, очень отличается, все они требуют тепла для усадки и соответствия продукту.

1. Промышленная термоусадочная пленка — Изготавливается из более толстой полиэтиленовой термоусадочной пленки и часто используется с пропановым тепловым пистолетом для нагрева. Промышленная термоусадочная пленка используется для подготовки лодок к зиме, обертывания крупных предметов для защиты от атмосферных воздействий, а также обертывания и упаковки поддонов с товарами.

2. Термоусадочные трубки для проволоки — Термоусадочные трубки используются во многих различных производственных процессах для защиты и скрепления электрических проводов вместе. В большинстве термоусадочных трубок используется электрическая или бутановая тепловая пушка для нагрева и плотной усадки трубки вокруг наматываемых проводов.

3. Упаковка в термоусадочную пленку — Большинство используемых в мире термоусадочных пленок используется для упаковки в термоусадочную пленку. Посмотрите на различные формы термоусадочной упаковки ниже, все они требуют тепла для усадки материала.

Розничная термоусадочная пленка

Обычно термоусадочная пленка из ПВХ или полиолефина используется для полной защиты упаковываемого продукта. Термоусадочная пленка Centerfnewed чаще всего используется при операциях с высокой производительностью. Термоусадочные пакеты также используются с ручными запайщиками меньшего размера. Полный корпус защищает продукты от внешних элементов и обеспечивает хороший обзор продукта.

Бандаж на шею

Шейная повязка в основном используется с бутылками для защиты от несанкционированного доступа.Обвязка шеи представляет собой предварительно отрезанную термоусадочную трубку, надетую на крышку контейнера для предотвращения ее снятия. Шейную повязку чаще всего делают из ПВХ.

Термоусадочные муфты

Термоусадочные рукава — это предварительно нарезанные трубки, похожие на шейную повязку, за исключением того, что на них часто печатают в рекламных и маркетинговых целях. Термоусадочные рукава могут быть изготовлены из самых разных материалов, включая ПВХ и ПЭТ. Некоторым термоусадочным рукавам требуется тепло пара для правильной усадки рукава вокруг бутылки.

Термоусадочная упаковочная пленка

Упаковочная термоусадочная пленка предназначена для упаковки ящиков с водой и газировкой. Чаще всего это плоская термоусадочная пленка из полиэтилена. Термоусадочная упаковочная пленка используется с термоусадочной упаковочной машиной для упаковки ящиков с тяжелыми предметами. Термоусадочная упаковочная пленка дает усадку во время охлаждения после воздействия тепла.

Если у вас есть какие-либо вопросы об упаковке в термоусадочную пленку, позвоните нам или сделайте покупки в Интернете по адресу uspackagingandwrapping.